Лазераар нүүрстөрөгчийн ган зүсэх үед хөндлөн огтлол нь барзгар, шүдтэй байдаг бөгөөд энэ нь ихэвчлэн ганц шалтгаанаас бус, харин олон процессын параметрүүдийн зөрүүгээс үүдэлтэй байдаг. Дараах нь танд хоёр талаас дэлгэрэнгүй шийдлийг өгөх болно: гол шалтгаанууд болон системчилсэн алдааг олж засварлах алхамууд..
Tүндсэн шалтгааны шинжилгээ.
Барзгар ба шүдтэй хэсэг нь үндсэндээ тогтворгүй эрчим хүчний оролт болон туслах хийн шаарны урсац муу байгаагийн үр дүн юм. Тодруулбал, дараах ангилалд нэгтгэн дүгнэж болно:
1. Процессийн параметрийн асуудлууд (хамгийн түгээмэл):
· Таслах хурд нь таарахгүй байна:Хурд хэт хурдан, энерги хуримтлагдахгүй, тасралтгүй зүсэлт үүсгэх боломжгүй, хагарал, шүдэлбэр үүсдэг; хурд хэт удаан, хэт их шаталттай, хэсэг нь маш их хайлсан, мөн адил барзгар.
Лазерын хүч хэт бага байна:Материалыг бүрэн ууршуулах эсвэл хайлуулах хүч хангалтгүй бөгөөд үүний үр дүнд зүсэж, шаар өлгөөд, барзгар хэсэг үүсдэг.
· Туслах хийн асуудал:
· Агаарын даралт буруу байна:Агаарын даралт нь шаарыг цаг хугацаанд нь үлээж гаргахад хэтэрхий бага бөгөөд шаар нь зүсэлтийн доод хэсэгт наалдаж, шүд, өрц үүсгэдэг; хэт өндөр агаарын даралт нь зүсэлтийн давхаргад хөргөлтийн нөлөө үзүүлж, энергийн концентрацид нөлөөлж болзошгүй.
Хийн цэвэршилт хангалтгүй:Хүчилтөрөгчийн цэвэршилт хангалтгүй байх (нүүрстөрөгчийн гангийн хувьд ихэвчлэн ≥ 99.95%) нь исэлдэлтийн урвалын үр ашгийг бууруулж, шаталт хангалтгүй болж, барзгар хэсэг үүсэхэд хүргэдэг.
· Фокусын буруу байрлал:Хэрэв фокус хэт гүн эсвэл хэт гүехэн байвал цацрагийн энергийн нягтрал нь гөлгөр зүсэлтийн шугам үүсгэхэд хангалтгүй болно. Фокус нь зүсэлтийн чанарт нөлөөлдөг хамгийн мэдрэмтгий параметрүүдийн нэг юм.
2. Тоног төхөөрөмж болон техник хангамжийн төлөв байдлын асуудлууд:
· Цоргоны элэгдэл эсвэл бохирдол:Цоргоны нүхний хэв гажилт, цацалт бөглөрөл нь хийн урсгалын талбайн эмгэгийг үүсгэж, шаарыг үр дүнтэй үлээж чадахгүй.
·Линзний бохирдол эсвэл гэмтэл:Хамгаалалтын толь болон фокусын толь дээр толбо эсвэл гэмтэл байгаа нь лазерын энергийг тарааж, ажлын хэсэгт хүрч буй хүчийг бууруулж, цацрагийн чанарыг муутгах болно.
· Хөтөч/араа болон бусад механик бүтэц сул:Хөдөлгөөний систем тогтворгүй, чичиргээ үүсгэж, зүсэлтийн хэсэгт шууд тусч зигзаг шугам үүсгэнэ.
· Цацрагийн чанар муу:Лазерын гаралтын цэгийн горим сайн биш, энергийн тархалт төвлөрөөгүй байна.
3. Материал ба боловсруулах орчин:
· Материалын гадаргуу дээрх зэв, будаг эсвэл бүрээс:Эдгээр хольцууд нь лазерыг жигд бус шингээж, тусгаж, зүсэх процесст саад учруулна.
· Материалын чанар нь:хавтангийн жигд бус найрлага болон их хэмжээний дотоод стресс нь зүсэлтийн тогтворгүй үр дүнд хүргэнэ.
· Хавтан хавтгайраагүй байна:зүсэх явцад хавтан нь долгионтой болж, фокусын байрлал тасралтгүй өөрчлөгддөг.
Sсистемчилсэн судалгаа ба шийдэл (хялбараас хэцүү рүү)
Шалгаж, тохируулахын тулд дараах алхмуудыг дагана уу, өндөр магадлал нь асуудлыг шийдэж чадна.
Эхний алхам: үндсэн үзлэг ба бэлтгэл
1. Оптик системийг шалгаж, цэвэрлэнэ үү:
· Унтрасны дараа фокуслах толь болон хамгаалалтын толийг шалгаж цэвэрлэнэ. Хэрэв арилгаж чадахгүй зураас, толбо байвал нэн даруй солино.
· Энэ бол цацрагийн чанар болон хамгийн бага өртөгтэй засвар үйлчилгээг хангах эхний алхам юм.
2. Цоргыг шалгаж, солино уу:
· Одоо ашиглагдаж буй цоргоны нүх нь хавтангийн зузаантай тохирч байгаа эсэхийг шалгана уу (ихэвчлэн хавтан зузаан байх тусам цоргоны нүх арай том байж болно).
· Цоргоны амсар элэгдсэн (зууван болсон) эсвэл шааранд бөглөрсөн эсэхийг шалгана уу. Хэрэв асуудал гарвал нэн даруй шинэ цоргоор солино уу.
3. Хийн цэвэршилт болон даралтыг шалгана уу:
· Хүчилтөрөгчийн цэвэршилт нь шаардлагыг хангаж байгаа эсэхийг баталгаажуулна уу (≥ 99.95%).
· Хийн суваг гоожиж байгаа эсэхийг шалгана уу.
· Агаарын даралтын тохиргоо нь тоног төхөөрөмж үйлдвэрлэгчийн санал болгосон параметрүүдийг хэлдэг бөгөөд нарийн тохируулга хийдэг. Шөрмөс болон шаар өлгөх тохиолдолд та агаарын даралтыг зохих ёсоор нэмэгдүүлэхийг оролдож (жишээлбэл, 0.5-1Bar-ийг нэмэгдүүлэх) үр нөлөөг ажиглаж болно.
Алхам 2: Үндсэн процессын параметрүүдийг оновчтой болгох
Дараах ашиглалтад оруулах ажлыг гүйцэтгэхдээ хамгийн сайн параметрийн хослолыг хурдан харьцуулж, олохын тулд "зүсэх процессын туршилтын хүснэгт" (олон өөр параметрийн хослолыг агуулсан 1 төрлийн дөрвөлжин хүснэгт)-ийг ашиглахыг зөвлөж байна.
1. Фокусын байрлалыг тохируулна уу:
· Энэ бол хамгийн чухал алхам юм. Фокусын байрлал нь ихэвчлэн 0 (хавтангийн гадаргуу) дээр суурилдаг бөгөөд доошоо сөрөг байдаг.
· Одоогийн үзэгдэл (бүдүүн ба муруй): Фокус хэт гүн (хэт том сөрөг утга) эсвэл хэт гүехэн (эерэг утга) байх магадлалтай.
· Алдаа засах арга: Одоо байгаа параметрүүд дээр үндэслэн туршилтын зүсэлтийн хувьд фокусын байрлалыг 0.2мм эсвэл 0.5мм-ийн алхамаар багаас өндөр рүү (эсвэл өндөрөөс бага руу) системтэйгээр өөрчилдөг. Та хамгийн гөлгөр хэсэгтэй, хамгийн жижиг тавган шүдтэй "хамгийн сайн фокусын байрлал"-ыг олох болно. Ихэвчлэн нүүрстөрөгчийн ган зүсэх үед фокус нь хавтангийн гадаргуугаас доош хавтангийн зузааны 1/3 орчим байх болно.
2. Таслах хурд болон хүчийг оновчтой болгох:
· Зарчим:Хүч чадал болон хурдыг зохицуулах шаардлагатай.
· Одоогийн үзэгдэл (бүдүүн шүдтэй):Эхлээд хэт хурдан эсвэл хэт бага чадалтай гэж сэжиглэж байна.
· Алдааг олж засварлах арга:
А арга (тогтмол чадал): одоогийн хүчийг өөрчлөлгүй байлгаж, зүсэх хурдыг аажмаар бууруулж, огтлолын өөрчлөлтийг ажиглана уу. Хэрэв хөрөөний шүд буурвал анхны хурд хэт хурдан байна.
B арга (тогтмол хурд): Одоогийн хурдыг өөрчлөлгүй байлгаж, лазерын хүчийг аажмаар нэмэгдүүлж, хөндлөн огтлолын өөрчлөлтийг ажиглана. Хэрэв сайжруулбал анхны хүч хангалтгүй болно. Хамгийн сайн төлөв бол "зүгээр л зүсэж, хэсэг нь жигд болдог" чухал цэгийг олох явдал юм. Хэрэв хурд хэт хурдан байвал хагарал, эгнээ үүсэх болно. Хэрэв хурд хэт удаан байвал хавтанг хэт шатааж, ёроолд нь ноцтой шаар өлгөөтэй болно.
3. Хийн даралтыг нарийн тохируулах:
· Фокус, хурд болон хүчийг тохируулсны дараа агаарын даралтыг нарийн тохируулна уу.
· Зүсэх үеийн очийг ажиглаарай: хамгийн тохиромжтой төлөв нь оч нь урт, жигд байх бөгөөд доошоо шүрших явдал юм. Хэрэв оч нь сийрэг, богино, зөрүүтэй байвал агаарын даралт эсвэл хурд тохиромжгүй байна.
· Шөрмөс болон өлгөөтэй шаарны хувьд агаарын даралтыг зохих ёсоор нэмэгдүүлэх нь ихэвчлэн үр дүнтэй байдаг.
Алхам 3: Дэвшилтэт шалгалт
Дээрх алхмуудын аль нь ч үр дүнгүй бол авч үзэх илүү гүнзгий асуудлууд байна.
1. Тоног төхөөрөмжийн механик бүтцийг шалгана уу:
· Дамба, араа болон тавиур сул байгаа эсэхийг шалгана уу. Хэвийн бус зай эсвэл чичиргээ байгаа эсэхийг мэдрэхийн тулд зүсэх толгойг гараараа түлхэнэ.
· Бага хурдтай ажиллаж байх үед машин жигд ажиллаж байгаа эсэхийг ажиглаарай. Механик сулрал нь зүсэлтийн шүдний хээ үүсэхэд шууд нөлөөлж болно.
2. Лазерын гаралтыг шалгана уу:
· Боломжтой бол лазерын цахилгаан хэмжигч ашиглан бодит гаралтын чадал нь тогтоосон утгатай тохирч байгаа эсэхийг шалгана уу.
· Цацрагийн горим муудах (жишээ нь TEM00 үндсэн горимоос өндөр дарааллын горим руу шилжих гэх мэт) нь зүсэх чадварыг бууруулахад хүргэнэ. Энэ тохиолдолд мэргэжлийн үзлэг, засвар үйлчилгээ хийлгэхийн тулд тоног төхөөрөмж нийлүүлэгчтэй холбоо барих шаардлагатай.
Хураангуй болон Шуурхай Үйлдлийн Шалгах Хуудас
Энэ асуудалтай тулгарвал дараах дарааллыг дагана уу:
1. Өөрчлөлт:Шинэ, цэвэрхэн хамгаалалтын толь болон цоргоор солино уу.
2. Тохируулга хийх:Үр дүнд хүрэх хамгийн хурдан арга бол фокусын байрлалыг системтэйгээр тохируул.
3. Буулгах:Зүсэх хурдыг зохих ёсоор бууруулна уу.
4. Нэмэгдүүлэх:Хэрэв хурд бууруулах нь хүчингүй бол лазерын хүчийг нэмэгдүүлэхийг хичээгээрэй.
5. Шалгах:Хүчилтөрөгчийн цэвэршилт болон агаарын даралт зөв эсэхийг шалгаж, агаарын даралтыг зохих ёсоор нэмэгдүүлнэ.
6. Туршилт:Хэрэв асуудал үргэлжилсээр байвал одоогийн хавтангийн хамгийн сайн параметрийн хослолыг олохын тулд зүсэх процессын туршилтыг хийнэ үү.
7. Холболт:Хэрэв бүх аргууд амжилтгүй болвол механик хурдны хайрцаг болон лазерын байдлыг шалгахын тулд тоног төхөөрөмжийн борлуулалтын дараах үйлчилгээтэй нэн даруй холбогдоно уу.
Лазераар зүсэх нь хүч, хурд, хий, төвлөрөл гэсэн дөрвөн үндсэн элементийн төгс зохицуулалтыг шаарддаг "тэнцвэртэй" урлаг юм. Ийм асуудлыг шийдвэрлэх гол түлхүүр нь тэвчээртэй системтэйгээр дибаг хийх явдал юм.
Нийтэлсэн цаг: 2025 оны 12-р сарын 1
