লেজার দিয়ে কার্বন ইস্পাত কাটার সময়, ক্রস সেকশনটি রুক্ষ এবং দানাদার হয়, যা সাধারণত কোনও একটি কারণে হয় না, বরং একাধিক প্রক্রিয়া পরামিতির অমিলের কারণে হয়। নিম্নলিখিতটি আপনাকে দুটি দিক থেকে বিস্তারিত সমাধান প্রদান করবে: প্রধান কারণ এবং পদ্ধতিগত সমস্যা সমাধানের পদক্ষেপ।.
Tতিনি প্রধান কারণ বিশ্লেষণ করেছেন।
রুক্ষ এবং দানাদার অংশটি মূলত অস্থির শক্তি ইনপুট এবং দুর্বল সহায়ক গ্যাস স্ল্যাগ স্রাবের ফলাফল। বিশেষ করে নিম্নলিখিত বিভাগগুলিতে সংক্ষেপিত করা যেতে পারে:
১. প্রক্রিয়া পরামিতি সমস্যা (সবচেয়ে সাধারণ):
· কাটার গতি মেলে না:গতি খুব দ্রুত, শক্তি সঞ্চয় অপর্যাপ্ত, এবং ক্রমাগত কাটা তৈরি করা যায় না, যার ফলে ত্রুটি এবং দাগ তৈরি হয়; গতি খুব ধীর, অত্যধিক জ্বলন্ত, এবং অংশটি মারাত্মকভাবে গলে গেছে, এবং একই রকম রুক্ষ।
লেজারের শক্তি খুব কম:উপাদানটি সম্পূর্ণরূপে বাষ্পীভূত বা গলে যাওয়ার জন্য পর্যাপ্ত শক্তি নেই, যার ফলে কাটা, স্ল্যাগ ঝুলে থাকে এবং একটি রুক্ষ অংশ তৈরি হয়।
· সহায়ক গ্যাসের সমস্যা:
· অনুপযুক্ত বায়ুচাপ:বায়ুচাপ এত কম যে সময়মতো স্ল্যাগটি উড়িয়ে দেওয়া সম্ভব হয় না, এবং স্ল্যাগটি ছেদের নীচের অংশে লেগে থাকে এবং দাগ এবং ঘা তৈরি করে; খুব বেশি বায়ুচাপ কাটিং সিমের উপর শীতল প্রভাব ফেলতে পারে এবং শক্তির ঘনত্বকে প্রভাবিত করতে পারে।
অপর্যাপ্ত গ্যাস বিশুদ্ধতা:অপর্যাপ্ত অক্সিজেন বিশুদ্ধতা (কার্বন ইস্পাতের জন্য, সাধারণত ≥ 99.95%) জারণ বিক্রিয়ার দক্ষতা হ্রাস করবে, যার ফলে অপর্যাপ্ত দহন হবে এবং একটি রুক্ষ অংশ তৈরি হবে।
· ভুল ফোকাস অবস্থান:যদি ফোকাসটি খুব গভীর বা খুব অগভীর হয়, তাহলে বিমের শক্তি ঘনত্ব একটি মসৃণ কাটিয়া রেখা তৈরির জন্য অপর্যাপ্ত হবে। ফোকাস হল ছেদের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন সবচেয়ে সংবেদনশীল পরামিতিগুলির মধ্যে একটি।
2. সরঞ্জাম এবং হার্ডওয়্যারের অবস্থার সমস্যা:
·নজলের ক্ষয় বা দূষণ:অগ্রভাগের গর্তের বিকৃতি, স্পুটারিং ব্লকেজ, গ্যাস প্রবাহ ক্ষেত্রের ব্যাধি সৃষ্টি করবে, কার্যকরভাবে স্ল্যাগ ফুঁ দিতে পারবে না।
·লেন্স দূষণ বা ক্ষতি:প্রতিরক্ষামূলক আয়না এবং ফোকাসিং আয়নাতে দাগ বা ক্ষতি রয়েছে, যা লেজার শক্তি ছড়িয়ে দেবে, যার ফলে ওয়ার্কপিসে পৌঁছানোর শক্তি হ্রাস পাবে এবং রশ্মির মানের অবনতি ঘটবে।
· গাইড/গিয়ার এবং অন্যান্য যান্ত্রিক কাঠামো আলগা:চলাচল ব্যবস্থা স্থিতিশীল নয়, এতে কম্পন তৈরি হবে, যা সরাসরি কাটা অংশে প্রতিফলিত হয়ে একটি জিগজ্যাগ লাইন তৈরি করবে।
· খারাপ রশ্মির মান:লেজার নিজেই আউটপুট স্পট মোড ভালো নয়, শক্তি বিতরণ ঘনীভূত নয়।
৩. উপাদান এবং প্রক্রিয়াকরণ পরিবেশ:
· উপাদানের পৃষ্ঠে মরিচা, রঙ বা আবরণ:এই অমেধ্যগুলি লেজারকে অসমভাবে শোষণ এবং প্রতিফলিত করবে এবং কাটার প্রক্রিয়ায় হস্তক্ষেপ করবে।
· উপাদানের গুণমান:প্লেটের অসম গঠন এবং বৃহৎ অভ্যন্তরীণ চাপও অসামঞ্জস্যপূর্ণ কাটিংয়ের প্রভাবের দিকে পরিচালিত করবে।
· প্লেটটি চ্যাপ্টা নয়:কাটার সময়, প্লেটটি উল্টে যায়, যার ফলে ফোকাসের অবস্থান ক্রমাগত পরিবর্তিত হতে থাকে।
Sসিস্টেম্যাটিক তদন্ত এবং সমাধান (সহজ থেকে কঠিন)
চেক এবং সমন্বয় করার জন্য অনুগ্রহ করে নিম্নলিখিত পদক্ষেপগুলি অনুসরণ করুন, উচ্চ সম্ভাবনা রয়েছে যে সমস্যাটি সমাধান করা সম্ভব।
প্রথম ধাপ: মৌলিক পরিদর্শন এবং প্রস্তুতি
১. অপটিক্যাল সিস্টেম পরীক্ষা করে পরিষ্কার করুন:
· বন্ধ করার পর, ফোকাসিং মিরর এবং প্রতিরক্ষামূলক মিরর পরীক্ষা করে পরিষ্কার করুন। যদি কোনও স্ক্র্যাচ বা দাগ থাকে যা অপসারণ করা যায় না, তাহলে অবিলম্বে সেগুলি প্রতিস্থাপন করুন।
· বিমের মান এবং সর্বনিম্ন খরচের রক্ষণাবেক্ষণ নিশ্চিত করার জন্য এটি প্রথম পদক্ষেপ।
2. নজলটি পরীক্ষা করে প্রতিস্থাপন করুন:
· বর্তমানে ব্যবহৃত নজলের অ্যাপারচার প্লেটের পুরুত্বের সাথে মেলে কিনা তা পরীক্ষা করুন (সাধারণত প্লেট যত ঘন হবে, নজলের অ্যাপারচার কিছুটা বড় হতে পারে)।
· নজলের খোলা অংশটি জীর্ণ (ডিম্বাকার) নাকি স্ল্যাগ দ্বারা আটকে গেছে তা পরীক্ষা করুন। যদি কোনও সমস্যা হয়, তাহলে অবিলম্বে একটি নতুন নজল দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন।
৩. গ্যাসের বিশুদ্ধতা এবং চাপ পরীক্ষা করুন:
· নিশ্চিত করুন যে অক্সিজেনের বিশুদ্ধতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে (≥ 99.95%)।
· গ্যাসের পথ পরীক্ষা করে দেখুন যে কোন লিক হচ্ছে কিনা।
· বায়ুচাপ নির্ধারণ সরঞ্জাম প্রস্তুতকারকের প্রস্তাবিত পরামিতিগুলিকে বোঝায় এবং সূক্ষ্ম সমন্বয় করে। সেরেশন এবং স্ল্যাগ ঝুলন্ত ক্ষেত্রে, প্রভাব পর্যবেক্ষণ করার জন্য আপনি যথাযথভাবে বায়ুচাপ বাড়ানোর চেষ্টা করতে পারেন (উদাহরণস্বরূপ, 0.5-1 বার বৃদ্ধি করুন)।
ধাপ ২: মূল প্রক্রিয়া পরামিতিগুলির অপ্টিমাইজেশন
নিম্নলিখিত কমিশনিং সম্পাদন করার সময়, দ্রুত তুলনা করতে এবং সেরা প্যারামিটার সংমিশ্রণ খুঁজে পেতে "কাটিং প্রক্রিয়া পরীক্ষা চার্ট" (1 ধরণের বর্গাকার চার্ট যা অনেকগুলি বিভিন্ন প্যারামিটার সংমিশ্রণ ধারণ করে) ব্যবহার করার জন্য দৃঢ়ভাবে সুপারিশ করা হয়।
১. ফোকাসের অবস্থান সামঞ্জস্য করুন:
· এটি সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ ধাপ। ফোকাস অবস্থান সাধারণত 0 (প্লেট পৃষ্ঠ) এর উপর ভিত্তি করে এবং নেতিবাচকভাবে নিম্নমুখী হয়।
· বর্তমান ঘটনা (মোটা এবং খাঁজকাটা): সম্ভবত ফোকাসটি খুব গভীর (অত্যন্ত বড় ঋণাত্মক মান) অথবা খুব অগভীর (ধনাত্মক মান)।
· ডিবাগিং পদ্ধতি: বিদ্যমান প্যারামিটারের উপর ভিত্তি করে, ট্রায়াল কাটিংয়ের জন্য 0.2 মিমি বা 0.5 মিমি ধাপে ফোকাস অবস্থানটি নিয়মিতভাবে নিম্ন থেকে উচ্চ (অথবা উচ্চ থেকে নিম্ন) এ পরিবর্তন করা হয়। আপনি "সর্বোত্তম ফোকাস অবস্থান" পাবেন যেখানে সবচেয়ে মসৃণ অংশ এবং সবচেয়ে ছোট প্যান দাঁত থাকবে। সাধারণত কার্বন ইস্পাত কাটার সময়, ফোকাস প্লেটের পৃষ্ঠের নীচে প্লেটের পুরুত্বের প্রায় 1/3 হবে।
2. কাটার গতি এবং শক্তি অপ্টিমাইজ করুন:
· নীতি:শক্তি এবং গতির সমন্বয় সাধন করা প্রয়োজন।
· বর্তমান ঘটনা (মোটা খাঁজকাটা):প্রথম সন্দেহ হলো খুব দ্রুত বা খুব কম শক্তি।
· ডিবাগিং পদ্ধতি:
পদ্ধতি A (স্থির শক্তি): বর্তমান শক্তি অপরিবর্তিত রাখুন, ধীরে ধীরে কাটার গতি কমিয়ে দিন, অংশের পরিবর্তন লক্ষ্য করুন। যদি করাতের দাঁত কমে যায়, তাহলে মূল গতি খুব দ্রুত।
পদ্ধতি B (স্থির গতি): বর্তমান গতি অপরিবর্তিত রাখুন, ধীরে ধীরে লেজারের শক্তি বৃদ্ধি করুন এবং ক্রস-সেকশনাল পরিবর্তনগুলি পর্যবেক্ষণ করুন। যদি এটি উন্নত করা হয়, তবে মূল শক্তি অপর্যাপ্ত। সর্বোত্তম অবস্থা হল সেই গুরুত্বপূর্ণ বিন্দুটি খুঁজে বের করা যা "শুধু কেটে যায় এবং অংশটি মসৃণ হয়।" যদি গতি খুব দ্রুত হয়, তাহলে ত্রুটি এবং দাগ দেখা দেবে। যদি গতি খুব ধীর হয়, তাহলে এটি প্লেটকে অতিরিক্ত পুড়িয়ে ফেলবে এবং নীচে গুরুতর স্ল্যাগ ঝুলবে।
৩. গ্যাসের চাপ সূক্ষ্মভাবে নিয়ন্ত্রণ করুন:
· ফোকাস, গতি এবং শক্তি সামঞ্জস্য করার পরে, বায়ুচাপ ঠিক করুন।
· কাটার সময় স্ফুলিঙ্গটি পর্যবেক্ষণ করুন: আদর্শ অবস্থা হল স্ফুলিঙ্গটি লম্বা এবং সমান, এবং এটি নীচের দিকে স্প্রে করা হয়। যদি স্ফুলিঙ্গগুলি বিক্ষিপ্ত, ছোট এবং ভিন্ন হয়, তাহলে বায়ুচাপ বা বেগ অনুপযুক্ত।
· সেরেশন এবং ঝুলন্ত স্ল্যাগের জন্য, সাধারণত বায়ুচাপ যথাযথভাবে বৃদ্ধি করা কার্যকর।
ধাপ ৩: উন্নত পরীক্ষা
যদি উপরের কোনও পদক্ষেপই কাজ না করে, তাহলে আরও গভীর বিষয় বিবেচনা করতে হবে।
১. সরঞ্জামের যান্ত্রিক কাঠামো পরীক্ষা করুন:
· বিম, গিয়ার এবং র্যাক আলগা আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। অস্বাভাবিক ফাঁক বা ঝাঁকুনি আছে কিনা তা অনুভব করার জন্য কাটিং হেডটি হাত দিয়ে ধাক্কা দিন।
· কম গতিতে চালানোর সময়, মেশিনটি মসৃণভাবে চলছে কিনা তা লক্ষ্য করুন। যান্ত্রিক আলগা হওয়ার ফলে সরাসরি কাটা দাগ হতে পারে।
2. লেজার আউটপুট পরীক্ষা করুন:
· সম্ভব হলে, লেজার পাওয়ার মিটার ব্যবহার করে প্রকৃত আউটপুট পাওয়ার সেট মানের সাথে মেলে কিনা তা পরীক্ষা করুন।
· বিম মোডের অবনতি (যেমন বেসিক মোড TEM00 থেকে হাই-অর্ডার মোডে পরিবর্তন) এর ফলে কাটার ক্ষমতাও হ্রাস পাবে। এই ক্ষেত্রে, পেশাদার পরিদর্শন এবং রক্ষণাবেক্ষণের জন্য সরঞ্জাম সরবরাহকারীর সাথে যোগাযোগ করা প্রয়োজন।
সারাংশ এবং দ্রুত পদক্ষেপের চেকলিস্ট
যখন আপনি এই সমস্যার সম্মুখীন হন, তখন এই ক্রমটি অনুসরণ করুন:
১. পরিবর্তন:একটি নতুন, পরিষ্কার প্রতিরক্ষামূলক আয়না এবং নজল দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন।
2. সামঞ্জস্য করুন:পদ্ধতিগতভাবে ফোকাস অবস্থান সামঞ্জস্য করুন, যা ফলাফল পাওয়ার দ্রুততম উপায়।
৩. ড্রপ:কাটার গতি যথাযথভাবে কমিয়ে দিন।
৪. বৃদ্ধি:যদি গতি হ্রাস অবৈধ হয়, তাহলে লেজারের শক্তি বাড়ানোর চেষ্টা করুন।
৫. পরীক্ষা করুন:অক্সিজেনের বিশুদ্ধতা এবং বায়ুচাপ সঠিক কিনা তা পরীক্ষা করুন এবং যথাযথভাবে বায়ুচাপ বাড়ান।
৬. পরীক্ষা:যদি সমস্যাটি থেকে যায়, তাহলে বর্তমান প্লেটের জন্য সর্বোত্তম প্যারামিটার সংমিশ্রণ খুঁজে বের করার জন্য একটি কাটিং প্রক্রিয়া পরীক্ষা পরিচালনা করুন।
৭. সংযোগ:যদি সমস্ত পদ্ধতি ব্যর্থ হয়, তাহলে যান্ত্রিক ট্রান্সমিশন এবং লেজারের অবস্থা পরীক্ষা করার জন্য অবিলম্বে সরঞ্জামের বিক্রয়োত্তর পরিষেবার সাথে যোগাযোগ করুন।
লেজার কাটিং একটি "সুষম" শিল্প, যার জন্য শক্তি, গতি, গ্যাস এবং ফোকাস এই চারটি মূল উপাদানের নিখুঁত সমন্বয় প্রয়োজন। ধৈর্য সহকারে পদ্ধতিগত ডিবাগিং এই ধরনের সমস্যা সমাধানের মূল চাবিকাঠি।
পোস্টের সময়: ডিসেম্বর-০১-২০২৫
