ເຫດຜົນຂອງຂີ້ເຫຼັກຫ້ອຍຢູ່ທາງລຸ່ມເມື່ອອົກຊີເຈນຕັດເຫຼັກກາກບອນ

ເມື່ອຕັດເຫຼັກກ້າທີ່ມີອົກຊີເຈນ, ຂີ້ເຫຼັກຈະຫ້ອຍລົງມາຢູ່ດ້ານລຸ່ມ (ຂອບລຸ່ມຂອງໜ້າຕັດ). ນີ້ແມ່ນປະກົດການທົ່ວໄປຫຼາຍ, ເຊິ່ງເອີ້ນກັນໃນນາມ "ການຫ້ອຍຂີ້ເຫຼັກ" ຫຼື "ການຍຶດຕິດຂີ້ເຫຼັກ". ສ່ວນປະກອບຫຼັກຂອງຂີ້ເຫຼັກນີ້ແມ່ນອົກໄຊດ໌ ແລະ ສິ່ງເຈືອປົນທີ່ມີຈຸດລະລາຍສູງ, ເຊັ່ນ: ທາດເຫຼັກອອກໄຊດ໌ ແລະ ຊິລິເຄດ, ທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດ.ສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງການສ້າງຂີ້ເຫຼັກແມ່ນຍ້ອນວ່າອຸນຫະພູມ ແລະ ກະແສອາຍແກັສຢູ່ແຄມລຸ່ມຂອງຮອຍຕັດບໍ່ພຽງພໍທີ່ຈະພັດເອົາອົກໄຊທີ່ລະລາຍອອກໄປໄດ້ໝົດ, ເຮັດໃຫ້ພວກມັນເຢັນລົງ ແລະ ຕິດກັບດ້ານລຸ່ມຂອງຮອຍຕັດ.

ເຫດຜົນສະເພາະສາມາດວິເຄາະໄດ້ຈາກລັກສະນະຕໍ່ໄປນີ້:

ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີການຕັດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ (ສາເຫດທົ່ວໄປທີ່ສຸດ)

1. ຄວາມດັນອົກຊີເຈນທີ່ຕັດບໍ່ເໝາະສົມ:

• ຄວາມດັນບໍ່ພຽງພໍ: ແຮງພັດຂອງກະແສອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍທີ່ຈະກຳຈັດຂີ້ເຫຼັກທີ່ລະລາຍອອກຈາກດ້ານລຸ່ມຂອງຮອຍຕັດໄດ້ຢ່າງສົມບູນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຂີ້ເຫຼັກຫ່ຽວລົງ ແລະ ແຂງຕົວກາຍເປັນຂີ້ເຫຼັກທີ່ຕິດຢູ່ “ຄ້າຍຄືຕຸ່ມ”.
• ຄວາມດັນຫຼາຍເກີນໄປ: ເຖິງແມ່ນວ່າກະແສອາຍແກັສຈະສູງ, ແຕ່ມັນສາມາດສົ່ງຜົນໃຫ້ການຕັດກວ້າງ ແລະ ຫຍາບຄາຍເກີນໄປ. ຍິ່ງໄປກວ່ານັ້ນ, ຜົນກະທົບທີ່ເຮັດໃຫ້ເຢັນລົງຂອງກະແສອາຍແກັສອາດຈະເຮັດໃຫ້ສ່ວນລຸ່ມຂອງການຕັດເຢັນລົງກ່ອນໄວອັນຄວນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຂີ້ຕົມທີ່ລະລາຍບາງສ່ວນ "ລັອກ" ຢູ່ແຄມ.

2. ຄວາມໄວຕັດບໍ່ກົງກັນ:

• ຄວາມໄວໄວເກີນໄປ: ກະແສອົກຊີເຈນຊ້າ, ແລະໂລຫະດ້ານລຸ່ມບໍ່ສາມາດຜຸພັງໄດ້ຢ່າງສົມບູນ ແລະ ຖືກພັດອອກ. ໂລຫະທີ່ລະລາຍ ແລະ ອົກໄຊທີ່ຍັງບໍ່ທັນໄດ້ປະຕິກິລິຍາຢ່າງສົມບູນຈະຖືກລາກ ແລະ ສະສົມຢູ່ດ້ານລຸ່ມ.
• ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ: ຮອຍແຜຖືກເຜົາໄໝ້ຫຼາຍເກີນໄປ, ຄວາມຮ້ອນທີ່ປ້ອນເຂົ້າໃຫຍ່ເກີນໄປ, ຜະລິດຂີ້ຕົມຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ເຊິ່ງເກີນຄວາມສາມາດໃນການພັດຂອງກະແສອົກຊີເຈນ, ແລະ ມີການສະສົມຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍພາຍໃຕ້ການກະທຳຂອງແຮງໂນ້ມຖ່ວງ.

3. ອັດຕາພະລັງງານແປວໄຟທີ່ອຸ່ນກ່ອນລ່ວງໜ້າທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ:

• ແປວໄຟແຮງເກີນໄປ (ອາເຊທິລີນ/ອາຍແກັສມີຫຼາຍເກີນໄປ): ຂອບດ້ານເທິງຂອງຮອຍແຜຈະລະລາຍ ແລະ ຍຸບຕົວລົງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຂີ້ເຫຼັກຫຼາຍຂຶ້ນ, ແລະ ອຸນຫະພູມຂອບດ້ານລຸ່ມອາດຈະສູງເກີນໄປ, ຄວາມໄຫຼຂອງຂີ້ເຫຼັກດີເກີນໄປ, ແລະ ມັນບໍ່ງ່າຍທີ່ຈະຖືກພັດອອກ.
• ແປວໄຟອ່ອນເກີນໄປ: ມັນບໍ່ສາມາດໃຫ້ຄວາມຮ້ອນພຽງພໍທີ່ຈະຮັກສາປະຕິກິລິຍາຕັດໃນທິດທາງຂອງແຜ່ນໜາ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ການຜຸພັງຂອງໂລຫະລຸ່ມບໍ່ພຽງພໍ, ປະກອບເປັນຂີ້ເຫຼັກທີ່ໜຽວເຊິ່ງຍາກທີ່ຈະພັດອອກໄປ.

ບັນຫາອຸປະກອນຕັດ ແລະ ອາຍແກັສ

1. ບັນຫາການຕັດປາກ:

• ຮຸ່ນບໍ່ກົງກັນ: ໝາຍເລກຫົວຕັດນ້ອຍເກີນໄປ, ແລະ ກະແສອົກຊີເຈນບໍ່ພຽງພໍ; ໝາຍເລກຫົວຕັດໃຫຍ່ເກີນໄປ, ແລະ ກະແສລົມບໍ່ເປັນລະບຽບ.
• ອຸດຕັນ ຫຼື ເສຍຫາຍ: ທາງຜ່ານພາຍໃນຂອງຫົວຕັດ (ໂດຍສະເພາະຮູອົກຊີເຈນ) ມີຮອຍຂູດ, ສວມໃສ່ ຫຼື ອຸດຕັນບາງສ່ວນໂດຍການກະເດັນ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ກະແສອົກຊີເຈນຜິດຮູບ (ບໍ່ແມ່ນຮູບຊົງກະບອກບໍລິສຸດ), ແຕກເປັນສອງສ່ວນ, ແລະ ແຮງພັດຂອງຂີ້ເຫຼັກຫຼຸດລົງ.
• ໄລຍະຫ່າງທີ່ບໍ່ເໝາະສົມຈາກຊິ້ນວຽກ: ສູງເກີນໄປ, ປະສິດທິພາບການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນລ່ວງໜ້າຕໍ່າ, ແລະ ກະແສລົມແຜ່ກະຈາຍ; ຕໍ່າເກີນໄປ, ມັນງ່າຍທີ່ຈະອຸດຕັນຫົວຕັດ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດການປັບອຸນຫະພູມ.

2. ຄວາມບໍລິສຸດ ແລະ ຄວາມກົດດັນຂອງອາຍແກັສ:

• ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນຕ່ຳ: ອົກຊີເຈນອຸດສາຫະກຳ (ໂດຍທົ່ວໄປ 99.5%) ຖ້າປະກອບດ້ວຍໄນໂຕຣເຈນ ແລະ ສິ່ງເຈືອປົນອື່ນໆ, ມັນຈະຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບຂອງປະຕິກິລິຍາອົກຊີເດຊັນ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຂີ້ເຫຼັກທີ່ມີຄວາມໜຽວຫຼາຍຂຶ້ນ.

ບັນຫາການຕັດວັດສະດຸ

1. ສ່ວນປະກອບຂອງວັດສະດຸ:ເມື່ອປະລິມານຄາບອນ, ຊິລິກອນ, ແມງການີສ, ຟອສຟໍຣັດ, ຊູນຟູຣິກ ແລະ ອົງປະກອບອື່ນໆໃນເຫຼັກກາກບອນສູງ:

• ປະລິມານຄາບອນສູງ: ຈຸດເຜົາໄໝ້ໄດ້ຮັບການປັບປຸງ, ຄວາມລື່ນໄຫຼບໍ່ດີ, ແລະ ຂີ້ເຫຼັກມີຄວາມໜຽວ.
• ປະລິມານສູງຂອງຊິລິໂຄນ ແລະ ແມງການີສ: ມັນຈະປະກອບເປັນຊິລິເຄດ ແລະ ແມງການີສອອກໄຊທີ່ມີຈຸດລະລາຍສູງ ເຊິ່ງມີຄວາມໜຽວ ແລະ ຍາກທີ່ຈະຖືກພັດໄປ.

2. ສະພາບພື້ນຜິວ:ສະໜິມໜັກ, ສີ, ຜິວໜັງອົກໄຊດ໌ ຫຼື ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງແຜ່ນເຫຼັກຈະດູດຊຶມຄວາມຮ້ອນ, ລົບກວນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນກ່ອນ, ແລະ ນຳເອົາສິ່ງສົກກະປົກເຂົ້າໄປໃນສະລອຍນ້ຳທີ່ລະລາຍຫຼາຍຂຶ້ນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ປະລິມານ ແລະ ຄວາມໜືດຂອງຂີ້ເຫຼັກເພີ່ມຂຶ້ນ.

3. ອຸນຫະພູມວັດສະດຸ:ການຕັດໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ເຢັນ, ອຸນຫະພູມເບື້ອງຕົ້ນຂອງແຜ່ນເຫຼັກຈະຕໍ່າ, ການສູນເສຍຄວາມຮ້ອນແມ່ນໄວ, ແລະສ່ວນລຸ່ມຂອງຮອຍຜ່າຕັດແມ່ນງ່າຍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເຢັນ ແລະ ແຂງຕົວ.

ບັນຫາດ້ານເຕັກນິກການດຳເນີນງານ

1. ມຸມຂອງໄຟສາຍ:ການບໍ່ຮັກສາຫົວຕັດໃຫ້ຕັ້ງສາກກັບໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກໃນລະຫວ່າງການຕັດ (ເມື່ອຕັດເປັນເສັ້ນຊື່), ຫຼື ການຄວບຄຸມປະລິມານຕໍ່ເນື່ອງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ (ເມື່ອຕັດເປັນເສັ້ນໂຄ້ງ) ຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ເສັ້ນທາງການປ່ອຍຂອງຂີ້ເຫຼັກ.

2. ການດຳເນີນງານທີ່ບໍ່ໝັ້ນຄົງ:ຄວາມໄວທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ ແລະ ການສັ່ນສະເທືອນໃນລະຫວ່າງການຕັດດ້ວຍມື, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຕັດບໍ່ເປັນໄລຍະ.

ວິທີແກ້ໄຂ ແລະ ຄຳແນະນຳ

1. ເພີ່ມປະສິດທິພາບຕົວກໍານົດການຕັດ:

• ເລືອກໝາຍເລກຫົວຕັດທີ່ຖືກຕ້ອງຕາມຄວາມໜາຂອງແຜ່ນເຫຼັກ, ແລະ ຕັ້ງຄ່າຄວາມດັນອົກຊີເຈນ ແລະ ແປວໄຟທີ່ໃຫ້ຄວາມຮ້ອນກ່ອນຕາມຕາຕະລາງພາລາມິເຕີການຕັດ.
• ປັບຄວາມໄວໃນການຕັດ: ເຮັດໃຫ້ການຕັດມີประกายໄຟຈາກສ່ວນລຸ່ມຂອງຮອຍຜ່າຕັດຕັ້ງລົງ (ຫຼືຖອຍຫຼັງເລັກນ້ອຍ), ໃນເວລານີ້ແມ່ນຄວາມໄວທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດ.

2. ກວດສອບ ແລະ ບຳລຸງຮັກສາອຸປະກອນ:

• ທຳຄວາມສະອາດ ຫຼື ປ່ຽນຫົວຕັດເພື່ອຮັບປະກັນການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດທີ່ລຽບງ່າຍ ແລະ ມີຮູບຮ່າງປົກກະຕິ.
• ກວດສອບທໍ່ສົ່ງອາຍແກັສ ແລະ ວາວຫຼຸດຄວາມດັນ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຄວາມດັນມີຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນໄດ້ມາດຕະຖານ.
• ຮັກສາຄວາມສູງຂອງຫົວຕັດໃຫ້ເໝາະສົມ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວປະມານ 1/10 ຂອງຄວາມໜາຂອງແຜ່ນເຫຼັກ, ແລະ ໃຫ້ອ້າງອີງຄຳແນະນຳກ່ຽວກັບອຸປະກອນ).

3. ການປະຕິບັດວຽກງານກ່ອນ:

• ເອົາສະໜິມ, ສີ ແລະ ຝຸ່ນອອກຈາກບໍລິເວນໃກ້ຄຽງກັບເສັ້ນຕັດໃຫ້ຫຼາຍເທົ່າທີ່ຈະຫຼາຍໄດ້.
• ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ໜາວເຢັນ, ການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນເຫຼັກກ້າລ່ວງໜ້າໃນທ້ອງຖິ່ນອາດຈະຖືກພິຈາລະນາ.

4. ປັບປຸງທັກສະການດຳເນີນງານ:

• ຮັກສາການເຄື່ອນໄຫວການຕັດທີ່ລຽບງ່າຍ ແລະ ເປັນເອກະພາບ.
• ສຳລັບແຜ່ນໜາ ຫຼື ວັດສະດຸທີ່ຕັດຍາກ, ການອຽງໄປທາງໜ້າເລັກນ້ອຍ (ຫົວຂອງປາຍຕັດອຽງໄປໃນທິດທາງການເຄື່ອນທີ່) ສາມາດໃຊ້ເພື່ອຊ່ວຍເປົ່າຂີ້ເຫຼັກອອກໄດ້, ແຕ່ຄວນສັງເກດວ່າສິ່ງນີ້ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມອຽງຂອງການຕັດ.

ສະຫຼຸບ

ຂີ້ຕົມທີ່ຫ້ອຍຢູ່ດ້ານລຸ່ມມັກຈະບໍ່ເກີດຈາກສາເຫດດຽວ. ທ່ານສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາຢ່າງເປັນລະບົບຕາມລຳດັບພາລາມິເຕີ > ອຸປະກອນ > ວັດສະດຸ > ການດຳເນີນງານ. ການກວດສອບທີ່ມີບູລິມະສິດສູງສຸດມັກຈະແມ່ນການຕັດຄວາມດັນອົກຊີເຈນ, ຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ສະຖານະຂອງຫົວຕັດ.ຜ່ານການປັບລະອຽດ, ມັນເປັນໄປໄດ້ທີ່ຈະຄວບຄຸມຂີ້ກະເທີ່ຫ້ອຍຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ມັນມີໜ້ອຍຫຼາຍ ຫຼື ງ່າຍທີ່ຈະກຳຈັດອອກ. ຖ້າຂີ້ກະເທີ່ໄດ້ຖືກຜະລິດອອກມາແລ້ວ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວສາມາດກຳຈັດອອກໄດ້ງ່າຍດ້ວຍຄ້ອນຕີ, ເຄື່ອງບົດມຸມ ແລະ ເຄື່ອງມືອື່ນໆ.