Syitä kuonan roikkumiseen pohjalla hiiliteräksen happileikkauksessa

Kun hiiliterästä leikataan hapella, kuona roikkuu pohjassa (leikkauspinnan alareunassa). Tämä on hyvin yleinen ilmiö, jota ammattimaisesti kutsutaan "kuonan roikkumiseksi" tai "kuonan tarttumiseksi". Tämän kuonan pääainesosat ovat leikkausprosessin aikana syntyvät korkean sulamispisteen oksidit ja epäpuhtaudet, kuten rautaoksidi ja silikaatit.Kuonan muodostumisen perimmäinen syy on se, että leikkauksen alareunan lämpötila ja kaasun virtaus eivät riitä puhaltamaan sulaa oksidia kokonaan pois, jolloin se jäähtyy ja tarttuu leikkauksen pohjaan.

Erityisiä syitä voidaan analysoida seuraavista näkökohdista:

Väärät leikkausparametrien asetukset (yleisin syy)

1. Leikkaushappipaine on sopimaton:

• Riittämätön paine: Kaasuvirran puhallusvoima ei riitä poistamaan sulaa kuonaa kokonaan leikkauksen pohjalta, mikä johtaa kuonan painumiseen ja jähmettymiseen "kyhmymäisiksi" kuonakiinnityksiksi.
• Liiallinen paine: Vaikka kaasun virtaus on suuri, se voi johtaa liian leveään ja karkeaan leikkaukseen. Lisäksi kaasuvirran jäähdytysvaikutus voi aiheuttaa leikkauksen alaosan ennenaikaisen jäähtymisen, mikä tehokkaasti "lukitsee" osan sulasta kuonasta reunaan.

2. Leikkausnopeus ei vastaa:

• Nopeus on liian suuri: hapen virtaus on hidasta, eikä pohjametallia voida täysin hapettaa eikä puhaltaa pois. Sula metalli ja oksidi, jotka eivät ole täysin reagoineet, kulkeutuvat pohjalle ja kerääntyvät siihen.
• Nopeus on liian hidas: viilto palaa liikaa, lämmöntuonti on liian suuri, kuonaa syntyy paljon, mikä ylittää happivirtauksen puhalluskapasiteetin, ja painovoiman vaikutuksesta kertyy paljon kuonaa.

3. Virheellinen esilämmitysliekin energianopeus:

• Liekki on liian voimakas (asetyleeniä/kaasua on liikaa): viillon yläreuna on sulanut ja romahtanut, mikä johtaa suurempaan kuonan muodostumiseen, ja alareunan lämpötila voi olla liian korkea, kuonan juoksevuus on liian hyvä, eikä sitä ole helppo puhaltaa pois.
• Liekki on liian heikko: se ei pysty tuottamaan riittävästi lämpöä leikkausreaktion ylläpitämiseksi paksun levyn suunnassa, mikä johtaa alemman metallin riittämättömään hapettumiseen ja muodostaa viskoosin kuonan, jota on vaikea puhaltaa pois.

leikkauslaitteet ja kaasuongelmat

1. Suun leikkaamisen ongelma:

• Malli ei täsmää: leikkaussuuttimien lukumäärä on liian pieni ja happivirtaus on riittämätön; leikkaussuuttimien lukumäärä on liian suuri ja ilmavirtaus on epäjärjestyksessä.
• Tukkeutunut tai vaurioitunut: Leikkaussuuttimen (erityisesti happireiän) sisäinen kulkureikä on purseita, kulunut tai roiskeet ovat osittain tukossa, mikä johtaa happivirtauksen muodonmuutokseen (ei puhtaasti sylinterimäinen), haarautumiseen ja kuonan puhallusvoiman heikkenemiseen.
• Väärä etäisyys työkappaleesta: liian korkea etäisyys johtaa alhaiseen esilämmityksen hyötysuhteeseen ja ilmavirtauksen hajaannukseen; liian matala etäisyys johtaa leikkaussuuttimen tukkeutumiseen ja päästöön.

2. Kaasun puhtaus ja paine:

• Alhainen hapen puhtaus: Teollinen happi (yleensä 99,5 %), jos se sisältää typpeä ja muita epäpuhtauksia, heikentää hapetusreaktion tehokkuutta, mikä johtaa viskoosisempaan kuonaan.

leikatun materiaalin ongelma

1. Materiaalikoostumus:kun hiiliteräksen hiilen, piin, mangaanin, fosforin, rikin ja muiden alkuaineiden pitoisuus on korkea:

• Korkea hiilipitoisuus: palamispiste paranee, juoksevuus on huono ja kuona on viskoosia.
• Korkea pii- ja mangaanipitoisuus: se muodostaa korkean sulamispisteen omaavia silikaatti- ja manganaattioksideja, jotka ovat viskooseja ja vaikeampia puhaltaa pois.

2. Pinnan kunto:Teräslevyn pinnalla oleva voimakas ruoste, maali, oksidikerros tai kosteus imee lämpöä, häiritsee esilämmitystä ja tuo sulaan altaaseen enemmän epäpuhtauksia, mikä lisää kuonan määrää ja viskositeettia.

3. Materiaalin lämpötila:Kylmässä ympäristössä leikattaessa teräslevyn alkulämpötila on alhainen, lämmönhukka on nopea ja viillon alaosa on helppo jäähdyttää ja jähmettyä.

Operatiiviset tekniset ongelmat

1. Polttimen kulma:Kuonan poistoreittiin vaikuttaa se, jos leikkaussuutinta ei pidetä kohtisuorassa työkappaleen pintaan nähden leikkauksen aikana (suorassa linjassa leikattaessa) tai jälkimäärää ei hallita oikein (kaaressa leikattaessa).

2. Epävakaa toiminta:epätasainen nopeus ja nykiminen käsivaraleikkauksen aikana, mikä johtaa leikkausprosessiin.

Ratkaisu ja ehdotus

1. Optimoi leikkausparametrit:

• Valitse oikea leikkaussuuttimen numero teräslevyn paksuuden mukaan ja aseta happipaine ja esilämmitysliekki leikkausparametritaulukon mukaisesti.
• Säädä leikkausnopeutta: tee leikkauskipinät viillon alaosasta pystysuunnassa alaspäin (tai hieman taaksepäin), tällä hetkellä sopivimmalla nopeudella.

2. Tarkista ja huolla laitteita:

• Puhdista tai vaihda leikkuupää varmistaaksesi tasaisen ilmavirran ja säännöllisen muodon.
• Tarkista kaasuputki ja paineenalennusventtiili varmistaaksesi, että paine on vakaa ja hapen puhtaus standardin mukainen.
• Pidä leikkuuterän korkeus oikeana (yleensä noin 1/10 teräslevyn paksuudesta ja noudata laitteen ohjeita).

3. Työkappaleiden esikäsittely:

• Poista ruoste, maali ja lika leikkauslinjan läheisyydestä niin hyvin kuin mahdollista.
• Kylmissä olosuhteissa voidaan harkita teräksen paikallista esilämmitystä.

4. Paranna operatiivisia taitoja:

• Pidä leikkausliike tasaisena ja tasaisena.
• Paksujen levyjen tai vaikeasti leikattavien materiaalien työstämisessä voidaan käyttää pientä eteenpäin kallistusta (leikkaussuuttimen pää on kallistettu liikesuuntaan) kuonan puhaltamisen helpottamiseksi, mutta on huomattava, että tämä voi aiheuttaa leikkaukseen tietyn kaltevuuden.

Yhteenveto

Pohjassa oleva kuona ei yleensä johdu yhdestä syystä. Voit suorittaa systemaattisen vianmäärityksen seuraavassa järjestyksessä:Parametrit> Laitteet> Materiaalit> Toiminnot. Tärkeimmät tarkistukset ovat yleensä leikkaushapen paine, leikkausnopeus ja leikkaussuuttimien tila.Hienosäädöllä roikkuvaa kuonaa voidaan hallita niin paljon, että sitä on hyvin vähän tai se on helppo poistaa. Jos kuonaa on muodostunut, se voidaan yleensä poistaa helposti vasaralla, kulmahiomakoneella ja muilla työkaluilla.