లేజర్ కటింగ్ సమయంలో స్లాగ్ అంటుకుని, నాజిల్ మూసుకుపోవడానికి కారణం ఏమిటి?

లేజర్ కటింగ్ చేసేటప్పుడు స్లాగ్‌తో నాజిల్ మూసుకుపోవడం ఒక సాధారణ సమస్య, ఇది సాధారణంగా అనేక కారణాల కలయిక వల్ల సంభవిస్తుంది. ప్రధాన కారణాలు మరియు క్రమబద్ధమైన విశ్లేషణ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

ప్రధాన కారణ విశ్లేషణ

1. సహాయక గ్యాస్ సమస్య

• తగినంత గాలి పీడనం లేకపోవడం: స్లాగ్‌ను సమర్థవంతంగా తొలగించడానికి గ్యాస్ పీడనం సరిపోదు, దీనివల్ల స్లాగ్ పైకి చిమ్మబడి నాజిల్ లోపలి గోడకు అంటుకుంటుంది.
• వాయువు అపరిశుభ్రమైనది/తప్పుడు రకం: తేమ లేదా మలినాలు కలిగిన సంపీడన గాలితో స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ లేదా అల్యూమినియంను కత్తిరించేటప్పుడు, ఆక్సీకరణ చర్య జరిగి జిగట స్లాగ్ ఏర్పడటం సులభం. కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించేటప్పుడు ఆక్సిజన్‌ను ఉపయోగించరు (దహన సహాయం), లేదా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్/అల్యూమినియంను కత్తిరించేటప్పుడు అధిక-స్వచ్ఛత గల నైట్రోజన్‌ను ఉపయోగించరు (ఆక్సీకరణ రక్షణ).
• గ్యాస్ ప్రవాహం అస్థిరంగా ఉంది: గ్యాస్ సరఫరా వ్యవస్థ లీక్ అవ్వడం, పైప్‌లైన్ చాలా పొడవుగా ఉండటం లేదా గ్యాస్ పీడనాన్ని నియంత్రించే వాల్వ్ విఫలమవడం.

2. పదార్థ మరియు ప్రక్రియ పారామితులు సరిపోలడం లేదు

భౌతిక సమస్యలు:

• ఉపరితలం పూత పూయబడి, తుప్పు పట్టి లేదా జిడ్డుగా ఉంది.
• అసమాన పదార్థ కూర్పు (ఉదా. అల్యూమినియం మిశ్రమ లోహాలలో అధిక సిలికాన్ శాతం).
• ప్లేట్ చాలా మందంగా ఉంది మరియు పరికరాల పరిమితిని మించిపోయింది.

సరికాని పారామీటర్ సెట్టింగ్:

• శక్తి చాలా తక్కువగా ఉండటం/వేగం చాలా నెమ్మదిగా ఉండటం: శక్తి ప్రవేశం సరిపోకపోవడం, పదార్థం పూర్తిగా ఆవిరవ్వకపోవడం, జిగట స్లాగ్ ఏర్పడటం.
• ఫోకస్ పొజిషన్ ఆఫ్‌సెట్: ఫోకస్ చాలా ఎత్తుగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉండటం వలన, శక్తి సాంద్రత మరియు కటింగ్ సరిపోవు.
• తప్పుడు పెర్ఫోరేషన్ పారామితులు: పెర్ఫోరేషన్ సమయంలో స్లాగ్ తీవ్రంగా చిందుతుంది, ప్రగతిశీల పెర్ఫోరేషన్ లేదా ఆలస్య రక్షణను అవలంబించలేదు.

3. పరికరాలు మరియు నాజిల్ స్థితి

• నాజిల్ దెబ్బతినడం లేదా అరిగిపోవడం: నాజిల్ రంధ్రం పెద్దదిగా అవ్వడం, ఆకారం మారిపోవడం లేదా లోపలి గోడ గరుకుగా మారడం, దీనివల్ల గాలి ప్రవాహంలో అవాంతరం ఏర్పడుతుంది.
• నాజిల్ మరియు ప్లేట్ మధ్య దూరం సరిగా లేకపోవడం: దూరం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే (వాయువు వ్యాప్తి చెందుతుంది) లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటే (సులభంగా ఢీకొని స్లాగ్ చిందుతుంది).
• ఆప్టికల్ సిస్టమ్ కాలుష్యం: ఫోకసింగ్ లెన్స్ కాలుష్యం వల్ల కిరణ విచలనం మరియు శక్తి సాంద్రత తగ్గుతాయి.
• శీతలీకరణ వ్యవస్థ వైఫల్యం: లేజర్ హెడ్ అధికంగా వేడెక్కడం వల్ల, బీమ్ నాణ్యత మరియు వాయు స్థిరత్వం ప్రభావితమవుతాయి.

4. పర్యావరణ మరియు కార్యాచరణ కారకాలు

• పరిసరాలలోని దుమ్ము: వర్క్‌షాప్‌లో గాలి నాణ్యత సరిగా లేకపోవడం వల్ల, గాలి ప్రవాహంతో పాటు దుమ్ము నాజిల్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది.
• అసమంజసమైన కోత క్రమం: చిన్న రంధ్రాలు, పదునైన మూలలు మరియు ఇతర భాగాలను నిరంతరం కోయడం, వేడి పేరుకుపోవడం.

క్రమబద్ధమైన పరిశోధన మరియు పరిష్కారం

దశ 1: గ్యాస్ వ్యవస్థను తనిఖీ చేయండి

• నాజిల్ అవుట్‌లెట్ వద్ద గాలి పీడనం మెటీరియల్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి ప్రెషర్ గేజ్‌ను ఉపయోగించండి (ఉదాహరణకు, 8mm కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించడానికి 1.2-1.5 బార్ అవసరం).
• వాయు వనరు యొక్క స్వచ్ఛతను తనిఖీ చేయండి: నత్రజని యొక్క స్వచ్ఛత ఉండాలి≥99.99 (స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను కత్తిరించడానికి), మరియు ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత ఉండాలి≥99.95 (కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించడం).
• గాలి పైపు వంగిపోయిందో లేదా లీక్ అవుతోందో, మరియు ఫిల్టర్‌ను మార్చాల్సిన అవసరం ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి.

దశ 2: ప్రక్రియ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయండి

• పవర్ మరియు వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి: ట్రయల్ కటింగ్ మరియు క్యాలిబ్రేషన్ కోసం మెటీరియల్ మందం పారామీటర్ పట్టికను చూడండి. ఉదాహరణకు: 2mm స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌ను కత్తిరించడానికి, సిఫార్సు చేయబడిన పవర్ 1500W, వేగం 25 మీ/నిమి, మరియు నైట్రోజన్ పీడనం 1.5 బార్.
• క్రమాంకనం చేయబడిన ఫోకస్: ఉత్తమ ఫోకస్ స్థానాన్ని కనుగొనడానికి ఫోకస్ కూపన్ పరీక్షను ఉపయోగించండి (సాధారణంగా పదార్థం యొక్క ఉపరితలం నుండి 1/3 మందం క్రింద).
• మెరుగైన రంధ్రాలు: మందపాటి ప్లేట్‌లో క్రమమైన రంధ్రాలు చేయబడతాయి మరియు 0.5-1 సెకను ఆలస్యంగా గాలి ఊదడం సెట్ చేయబడింది.

దశ 3: పరికరాల నిర్వహణ

• నాజిల్‌ను మార్చండి: నాజిల్ రంధ్రం గుండ్రంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి, ప్రతి షిఫ్ట్‌కు ముందు శుభ్రపరచడం మంచిది, మరియు ప్రతి 40 గంటలకు ప్రామాణిక నాజిల్‌ను మార్చండి.
• ఆప్టికల్ సిస్టమ్‌ను శుభ్రపరచండి: లెన్స్‌లను స్వచ్ఛమైన ఇథనాల్‌తో క్రమం తప్పకుండా తుడవండి (ప్రతిరోజూ తనిఖీ చేయండి).
• ఎత్తు సెన్సార్‌ను క్రమాంకనం చేయండి: నాజిల్ మరియు ప్లేట్ మధ్య దూరం స్థిరంగా (సాధారణంగా 0.8-1.5 మిమీ) ఉండేలా చూసుకోండి.

దశ 4: మెటీరియల్స్ మరియు ఆపరేషన్స్ నిర్వహణ

• కత్తిరించే ముందు షీట్ ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి.
• మెటీరియల్ లోపలి నుండి నేరుగా ఆర్కింగ్ జరగకుండా నివారించడానికి, ప్రోగ్రామింగ్ చేసేటప్పుడు లీడ్స్ జోడించండి.
• అధికంగా కాంతిని పరావర్తనం చేసే పదార్థాల (రాగి మరియు అల్యూమినియం వంటివి) కోసం, కాంతి పరావర్తనాన్ని నిరోధించే పూతలను లేదా ప్రత్యేక కటింగ్ హెడ్‌లను ఉపయోగించండి.

నివారణ చర్యల జాబితా

1. రోజువారీ తనిఖీ: గ్యాస్ పీడనం, లెన్స్ శుభ్రత, నాజిల్ అరుగుదల.

2. వారపు నిర్వహణ:ఎయిర్ ఫిల్టర్‌ను శుభ్రం చేసి, కటింగ్ హెడ్ ఎత్తును క్రమాంకనం చేయండి.

3. పారామీటర్ నిర్వహణ: మెటీరియల్ పారామీటర్ డేటాబేస్‌ను ఏర్పాటు చేయండి మరియు మందపాటి ప్లేట్ కటింగ్ చేయడానికి ముందు ట్రయల్ కటింగ్ వెరిఫికేషన్ చేయండి.

4. పర్యావరణ నియంత్రణ: వర్క్‌షాప్‌లో స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమను (ఉష్ణోగ్రత 25) నిర్వహించడానికి దుమ్ము తొలగింపు పరికరాలు అమర్చబడ్డాయి.±5 ℃, తేమ <60%).

వేగవంతమైన అత్యవసర చికిత్స

ఒకవేళ గ్యాగ్ జరిగితే:

• 1. వెంటనే కత్తిరించడం ఆపి, నాజిల్‌ను శుభ్రం చేయండి.
• 2. చీలిక నాణ్యతను తనిఖీ చేయండి: ఆ భాగం గరుకుగా ఉండి, వ్యర్థం ఉంటే, కొనసాగించే ముందు పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి.
• 3. ప్రత్యేక సూది శుభ్రపరచడానికి కొద్ది సమయం ఉపయోగించవచ్చు, తీవ్రంగా ఉన్నప్పుడు నాజిల్‌ను మార్చండి మరియు లెన్స్‌ను తనిఖీ చేయండి.

పైన పేర్కొన్న క్రమబద్ధమైన పరిశోధన ద్వారా, స్లాగ్ అంటుకోవడం మరియు ప్లగ్ అవ్వడం వంటి 90% కంటే ఎక్కువ సమస్యను పరిష్కరించవచ్చు. పరికరాల స్థిరత్వం, గ్యాస్ స్వచ్ఛత మరియు పారామీటర్ల అనుగుణ్యతను కాపాడుకోవడమే కీలకం. వైఫల్యాలను మూలం నుండే తగ్గించడానికి నివారణ నిర్వహణ రికార్డును ఏర్పాటు చేయాలని సిఫార్సు చేయబడింది.