Cal é o motivo polo que se pega escoria e se bloquea a boquilla durante o corte con láser?

É un problema común que a boquilla estea bloqueada con escoria ao cortar con láser, o que adoita ser causado por unha combinación de moitos factores. As seguintes son as principais razóns e unha análise sistemática:

Análise da razón principal

1. Problema de gas auxiliar

• Presión de aire insuficiente: a presión do gas non é suficiente para soprar eficazmente a escoria, o que fai que esta salpique cara arriba e se adhira á parede interior da boquilla.
• Gas impuro/tipo incorrecto: Ao cortar aceiro inoxidable ou aluminio con aire comprimido que contén humidade ou impurezas, é doado producir unha reacción de oxidación e formar escoria viscosa. Non se usa osíxeno ao cortar aceiro ao carbono (soporte de combustión) ou non se usa nitróxeno de alta pureza ao cortar aceiro inoxidable/aluminio (protección contra a oxidación).
• O fluxo de gas é inestable: o sistema de subministración de gas ten unha fuga, a tubaxe é demasiado longa ou a válvula reguladora da presión do gas falla.

2. Os parámetros do material e do proceso non coinciden

Cuestións materiais:

• A superficie está revestida, oxidada ou graxenta.
• Composición desigual do material (por exemplo, alto contido de silicio nas aliaxes de aluminio).
• A placa é demasiado grosa e supera o límite do equipo.

Configuración incorrecta dos parámetros:

• Potencia demasiado baixa/velocidade demasiado lenta: entrada de enerxía insuficiente, vaporización incompleta do material, formación de escoria viscosa.
• Desprazamento da posición do foco: o foco é demasiado alto ou demasiado baixo, o que resulta nunha densidade de enerxía insuficiente e nun corte insuficiente.
• Parámetros de perforación incorrectos: a escoria salpica seriamente durante a perforación, non se adopta a protección de perforación progresiva nin a de retardo.

3. Estado do equipo e das boquillas

• Danos ou desgaste da boquilla: a abertura da boquilla amplíase, defórmase ou a parede interior é rugosa, o que provoca trastornos do fluxo de aire.
• Distancia incorrecta entre a boquilla e a placa: a distancia é demasiado grande (difusión de gas) ou demasiado pequena (fácil de chocar e salpicar escoria).
• Contaminación do sistema óptico: a contaminación da lente de enfoque provoca a diverxencia do feixe e a diminución da densidade de enerxía.
• Fallo do sistema de refrixeración: o cabezal láser está sobrequentado, o que afecta á calidade do feixe e á estabilidade do gas.

4. Factores ambientais e operativos

• Po ambiental: mala calidade do aire no taller e o po entra na boquilla co fluxo de aire.
• Secuencia de corte irracional: corte continuo de pequenos buratos, esquinas afiadas e outras pezas, acumulación de calor.

Investigación e solución sistemáticas

Paso 1: Comprobar o sistema de gas

• Empregue un manómetro para comprobar se a presión do aire na saída da boquilla cumpre cos requisitos do material (por exemplo, requírense 1,2-1,5 bar para cortar aceiro ao carbono de 8 mm).
• Comprobe a pureza da fonte de gas: a pureza do nitróxeno debe ser≥99,99 (corte de aceiro inoxidable) e a pureza do osíxeno deberá ser≥99,95 (corte de aceiro ao carbono).
• Comprobe se o tubo de aire está dobrado ou ten unha fuga e se é necesario substituír o filtro.

Paso 2: Optimizar os parámetros do proceso

• Axuste a potencia e a velocidade: consulte a táboa de parámetros do grosor do material para realizar probas de corte e calibración. Por exemplo: para cortar aceiro inoxidable de 2 mm, a potencia recomendada é de 1500 W, a velocidade é de 25 m/min e a presión de nitróxeno é de 1,5 bar.
• Enfoque calibrado: use unha proba de cupón de enfoque para atopar a mellor posición de enfoque (normalmente 1/3 de grosor por debaixo da superficie do material).
• Perforación optimizada: a placa grosa adopta unha perforación progresiva e establécese un retardo de soprado de 0,5 a 1 segundo.

Paso 3: Mantemento do equipo

• Substituír a boquilla: comprobar se a abertura da boquilla é redonda, recoméndase limpala antes de cada quenda e substituír a boquilla estándar cada 40 horas.
• Limpar o sistema óptico: limpar as lentes regularmente con etanol absoluto (comprobar diariamente).
• Calibrar o sensor de altura: asegurarse de que a distancia entre a boquilla e a placa sexa constante (normalmente 0,8-1,5 mm).

Paso 4: Xestión de materiais e operacións

• Limpar a superficie da lámina antes de cortar.
• Engada cables ao programar para evitar arcos eléctricos directamente desde o interior do material.
• Use revestimentos antirreflectantes ou cabezales de corte especiais para materiais moi reflectantes (como o cobre e o aluminio).

Lista de medidas preventivas

1. Comprobación diaria: presión do gas, limpeza das lentes, desgaste das boquillas.

2. Mantemento semanal:limpar o filtro de aire e calibrar a altura do cabezal de corte.

3. Xestión de parámetros: establecer unha base de datos de parámetros de materiais e realizar unha verificación de corte de proba antes de cortar placas grosas.

4. Control ambiental: O taller está equipado con equipos de eliminación de po para manter unha temperatura e humidade estables (temperatura 25±5 ℃, humidade <60%).

tratamento rápido de emerxencia

Se se produciu unha arcada:

• 1. Deteña inmediatamente o corte e limpe a boquilla.
• 2. Comprobe a calidade da fenda: se a sección é rugosa e hai escoria, axuste os parámetros antes de continuar.
• 3. Pódese empregar un curto período de tempo para unha limpeza especial da agulla, prestando atención á boquilla de substitución e comprobando a lente.

Mediante a investigación sistemática anterior, pódese resolver máis do 90 % do problema da escoria pegada e a obstrución. A clave é manter a estabilidade do equipo, a pureza do gas e a correspondencia dos parámetros. Recoméndase establecer un rexistro de mantemento preventivo para reducir as avarías na fonte.