Ano ang dahilan ng pagdikit ng slag at pagharang sa nozzle habang naglalasong?

Karaniwang problema ang pagharang sa nozzle gamit ang slag kapag naglilinis gamit ang laser, na kadalasang sanhi ng kombinasyon ng maraming salik. Ang mga sumusunod ay ang mga pangunahing dahilan at sistematikong pagsusuri:

Pagsusuri ng pangunahing dahilan

1. Problema sa pantulong na gas

• Hindi sapat na presyon ng hangin: Hindi sapat ang presyon ng gas upang epektibong tangayin ang slag, na nagiging sanhi ng pagtalsik nito pataas at pagdikit sa panloob na dingding ng nozzle.
• Marumi/maling uri ng gas: Kapag pinuputol ang hindi kinakalawang na asero o aluminyo gamit ang naka-compress na hangin na naglalaman ng kahalumigmigan o mga dumi, madaling makagawa ng reaksyon ng oksihenasyon at makabuo ng malapot na slag. Walang oxygen na ginagamit kapag pinuputol ang carbon steel (suporta sa pagkasunog), o hindi ginagamit ang high-purity nitrogen kapag pinuputol ang hindi kinakalawang na asero/aluminyo (proteksyon sa oksihenasyon).
• Hindi matatag ang daloy ng gas: tumutulo ang sistema ng suplay ng gas, masyadong mahaba ang pipeline, o nasisira ang balbulang nagreregula ng presyon ng gas.

2. Hindi magkatugma ang mga parametro ng materyal at proseso

Mga isyung materyal:

• Ang ibabaw ay nababalutan, kinakalawang, o mamantika.
• Hindi pantay na komposisyon ng materyal (hal. mataas na nilalaman ng silicon sa mga haluang metal na aluminyo).
• Masyadong makapal ang plato at lumampas sa limitasyon ng kagamitan.

Hindi wastong pagtatakda ng parameter:

• Masyadong mababa ang lakas/masyadong mabagal ang bilis: hindi sapat na enerhiyang ipinapasok, hindi kumpletong pagsingaw ng materyal, pagbuo ng malapot na slag.
• Offset ng posisyon ng pokus: Masyadong mataas o masyadong mababa ang pokus, na nagreresulta sa hindi sapat na densidad ng enerhiya at hindi sapat na pagputol.
• Maling mga parametro ng pagbubutas: malubhang pagtalsik ng slag habang may pagbubutas, hindi ipinapatupad ang progresibong pagbubutas o proteksyon laban sa pagkaantala.

3. Katayuan ng kagamitan at nozzle

• Pinsala o pagkasira ng nozzle: ang butas ng nozzle ay lumalaki, nababago ang hugis, o ang panloob na dingding ay magaspang, na nagdudulot ng problema sa daloy ng hangin.
• Hindi wastong distansya sa pagitan ng nozzle at ng plato: masyadong malaki ang distansya (pagkalat ng gas) o masyadong maliit (madaling mabangga at matalsikan ng slag).
• Polusyon sa sistemang optikal: ang polusyon sa lente ng pagpokus ay nagdudulot ng dibergensya ng sinag at pagbaba ng densidad ng enerhiya.
• Pagkabigo ng sistema ng pagpapalamig: Ang ulo ng laser ay labis na uminit, na nakakaapekto sa kalidad ng beam at katatagan ng gas.

4. Mga salik sa kapaligiran at operasyon

• Alikabok sa paligid: mahinang kalidad ng hangin sa workshop, at ang alikabok ay pumapasok sa nozzle kasama ng daloy ng hangin.
• Hindi makatwirang pagkakasunod-sunod ng pagputol: patuloy na pagputol ng maliliit na butas, matutulis na sulok at iba pang mga bahagi, akumulasyon ng init.

Sistematikong imbestigasyon at solusyon

Hakbang 1: Suriin ang sistema ng gas

• Gumamit ng pressure gauge upang suriin kung ang presyon ng hangin sa labasan ng nozzle ay nakakatugon sa mga kinakailangan ng materyal (halimbawa, 1.2-1.5Bar ang kinakailangan para sa pagputol ng 8mm na carbon steel).
• Suriin ang kadalisayan ng pinagmumulan ng gas: ang kadalisayan ng nitroheno ay dapat≥99.99 (pagputol ng hindi kinakalawang na asero), at ang kadalisayan ng oksiheno ay dapat≥99.95 (pagputol ng bakal na carbon).
• Suriin kung ang tubo ng hangin ay baluktot o tumutulo, at kung kailangang palitan ang filter.

Hakbang 2: I-optimize ang mga parameter ng proseso

• Ayusin ang lakas at bilis: sumangguni sa talahanayan ng mga parameter ng kapal ng materyal para sa pagsubok sa pagputol at pagkakalibrate. Halimbawa: pagputol ng 2mm na hindi kinakalawang na asero, ang inirerekomendang lakas ay 1500W, ang bilis ay 25 m/min, at ang presyon ng nitrogen ay 1.5Bar.
• Naka-calibrate na pokus: Gumamit ng focus coupon test upang mahanap ang pinakamagandang posisyon ng pokus (karaniwan ay 1/3 kapal sa ibaba ng ibabaw ng materyal).
• Na-optimize na pagbubutas: ang makapal na plato ay gumagamit ng progresibong pagbubutas, at ang pagkaantala sa pag-ihip na 0.5-1 segundo ay nakatakda.

Hakbang 3: Pagpapanatili ng Kagamitan

• Palitan ang nozzle: suriin kung bilog ang butas ng nozzle, inirerekomendang linisin bago ang bawat shift, at palitan ang karaniwang nozzle kada 40 oras.
• Linisin ang optical system: Punasan ang mga lente nang regular gamit ang absolute ethanol (suriin araw-araw).
• I-calibrate ang height sensor: siguraduhing pare-pareho ang distansya sa pagitan ng nozzle at ng plate (karaniwan ay 0.8-1.5mm).

Hakbang 4: Pamamahala ng mga Materyales at Operasyon

• Linisin ang ibabaw ng sheet bago putulin.
• Magdagdag ng mga lead kapag nagpoprograma upang maiwasan ang direktang pag-arko mula sa loob ng materyal.
• Gumamit ng mga anti-reflective coating o mga espesyal na cutting head para sa mga materyales na lubos na sumasalamin (tulad ng tanso at aluminyo).

Listahan ng mga hakbang sa pag-iwas

1. Pang-araw-araw na pagsusuri: presyon ng gas, kalinisan ng lente, pagkasira ng nozzle.

2. Lingguhang pagpapanatili:linisin ang air filter at i-calibrate ang taas ng cutting head.

3. Pamamahala ng mga parameter: magtatag ng database ng mga parameter ng materyal, at magsagawa ng pagsubok sa pag-verify ng pagputol bago ang pagputol ng makapal na plato.

4. Pagkontrol sa kapaligiran: Ang workshop ay may kagamitan sa pag-alis ng alikabok upang mapanatili ang matatag na temperatura at halumigmig (temperatura 25±5 ℃, halumigmig <60%).

Mabilis na paggamot sa emerhensiya

Kung may nangyaring biro:

• 1. Agad na ihinto ang pagputol at linisin ang nozzle.
• 2. Suriin ang kalidad ng hiwa: kung ang seksyon ay magaspang at may slag, ayusin ang mga parameter bago magpatuloy.
• 3. Maaaring gamitin ang maikling oras para sa espesyal na paglilinis ng karayom, seryosohin kapag ang kapalit na nozzle at suriin ang lente.

Sa pamamagitan ng sistematikong pagsisiyasat na nabanggit, mahigit 90% ng problema ng pagdikit ng slag at bara ay maaaring malutas. Ang susi ay ang pagpapanatili ng katatagan ng kagamitan, kadalisayan ng gas at pagtutugma ng mga parameter. Inirerekomenda na magtatag ng isang preventive maintenance record upang mabawasan ang mga pagkabigo mula sa pinagmulan.