Mis on räbu kleepumise ja düüsi ummistumise põhjus laserlõikuse ajal?

Laserlõikamisel on tavaline probleem düüsi ummistumine räbuga, mis on tavaliselt põhjustatud paljude tegurite koosmõjust. Järgnevalt on toodud peamised põhjused ja süstemaatiline analüüs:

Põhipõhjuse analüüs

1. Abigaasi probleem

• Ebapiisav õhurõhk: gaasirõhk ei ole piisav, et räbu tõhusalt minema puhuda, mistõttu räbu pritsib ülespoole ja kleepub düüsi siseseinale.
• Ebapuhas/vale tüüpi gaas: Roostevaba terase või alumiiniumi lõikamisel niiskust või lisandeid sisaldava suruõhuga on lihtne tekitada oksüdatsioonireaktsiooni ja viskoosset räbu. Süsinikterase lõikamisel ei kasutata hapnikku (põlemise toetamine) või roostevaba terase/alumiiniumi lõikamisel ei kasutata kõrge puhtusastmega lämmastikku (oksüdatsioonikaitse).
• Gaasivool on ebastabiilne: gaasivarustussüsteem lekib, torujuhe on liiga pikk või gaasirõhu reguleerimisventiil ei tööta.

2. Materjali ja protsessi parameetrid ei sobi kokku

Olulised küsimused:

• Pind on kaetud, roostes või rasvane.
• Ebaühtlane materjali koostis (nt alumiiniumisulamites kõrge ränisisaldus).
• Plaat on liiga paks ja ületab seadme piirangut.

Vale parameetrite seadistus:

• Liiga madal võimsus/liiga aeglane kiirus: ebapiisav energiasisend, materjali mittetäielik aurustumine, viskoosse räbu teke.
• Fookuse asendi nihe: fookus on liiga kõrge või liiga madal, mille tulemuseks on ebapiisav energiatihedus ja ebapiisav lõikamine.
• Valed perforatsiooniparameetrid: perforatsiooni ajal pritsib räbu tugevalt, progresseeruvat perforatsiooni või viivituskaitset ei kasutata.

3. Seadmete ja düüside olek

• Düüsi kahjustus või kulumine: düüsi ava suureneb, deformeerub või on sisemine sein kare, põhjustades õhuvoolu häireid.
• Düüsi ja plaadi vaheline kaugus on vale: kaugus on liiga suur (gaasi difusioon) või liiga väike (kergesti põrkub ja pritsib räbu).
• Optilise süsteemi saastumine: fokuseeriva läätse saastumine põhjustab kiire hajumist ja energiatiheduse vähenemist.
• Jahutussüsteemi rike: Laserpea on ülekuumenenud, mis mõjutab kiire kvaliteeti ja gaasi stabiilsust.

4. Keskkonna- ja tegevusalased tegurid

• Ümbritsev tolm: töökoja õhukvaliteet on halb ja tolm siseneb õhuvooluga düüsi.
• Ebamõistlik lõikejärjekord: väikeste aukude, teravate nurkade ja muude osade pidev lõikamine, kuumuse akumuleerumine.

Süstemaatiline uurimine ja lahendus

1. samm: kontrollige gaasisüsteemi

• Kontrollige manomeetriga, kas düüsi väljalaskeava õhurõhk vastab materjali nõuetele (näiteks 8 mm süsinikterase lõikamiseks on vaja 1,2–1,5 baari).
• Kontrollige gaasiallika puhtust: lämmastiku puhtus peab olema≥99,99 (roostevaba terase lõikamine) ja hapniku puhtusaste peab olema≥99,95 (süsinikterase lõikamine).
• Kontrollige, kas õhuvoolik on painutatud või lekib ja kas filter on vaja välja vahetada.

2. samm: protsessi parameetrite optimeerimine

• Reguleerige võimsust ja kiirust: proovilõikamise ja kalibreerimise kohta vaadake materjali paksuse parameetrite tabelit. Näiteks: 2 mm roostevaba terase lõikamisel on soovitatav võimsus 1500 W, kiirus 25 m/min ja lämmastiku rõhk 1,5 baari.
• Kalibreeritud fookus: Parima fookusasendi leidmiseks kasutage fookuskupongi testi (tavaliselt 1/3 materjali pinnast paksuse all).
• Optimeeritud perforatsioon: paks plaat kasutab järkjärgulist perforatsiooni ja viivituspuhumiseks on seatud 0,5–1 sekundit.

3. samm: seadmete hooldus

• Otsiku vahetamine: kontrollige, kas otsiku ava on ümmargune, soovitatav on puhastada enne iga vahetust ja vahetada standardotsikut iga 40 tunni järel.
• Puhastage optilist süsteemi: Pühkige läätsesid regulaarselt absoluutse etanooliga (kontrollige iga päev).
• Kalibreerige kõrgusandurit: veenduge, et otsiku ja plaadi vaheline kaugus oleks konstantne (tavaliselt 0,8–1,5 mm).

4. samm: materjalide ja tegevuse juhtimine

• Enne lõikamist puhastage plaadi pind.
• Lisage programmeerimisel juhtmed, et vältida otse materjali seest lähtuvat kaaret.
• Kasutage peegeldusvastaseid katteid või spetsiaalseid lõikepäid väga peegeldavate materjalide (näiteks vase ja alumiiniumi) jaoks.

Ennetusmeetmete loetelu

1. Igapäevane kontroll: gaasirõhk, läätse puhtus, düüsi kulumine.

2. Iganädalane hooldus:Puhastage õhufilter ja kalibreerige lõikepea kõrgus.

3. Parameetrite haldamine: Enne paksude plaatide lõikamist looge materjali parameetrite andmebaas ja tehke proovilõikuse kontroll.

4. Keskkonnakontroll: Töökoda on varustatud tolmuimejaga, et hoida stabiilset temperatuuri ja niiskust (temperatuur 25±5 ℃, õhuniiskus <60%).

Kiire erakorraline ravi

Kui on tekkinud nali:

• 1. Katkestage kohe lõikamine ja puhastage otsik.
• 2. Kontrollige pilu kvaliteeti: kui lõik on kare ja seal on räbu, reguleerige parameetreid enne jätkamist.
• 3. Lühikese aja jooksul saab spetsiaalset nõela puhastada, tõsiselt, kui vahetate otsikut ja kontrollite objektiivi.

Ülaltoodud süstemaatilise uurimise abil saab lahendada enam kui 90% räbu kleepumise ja ummistuse probleemidest. Peamine on säilitada seadmete stabiilsus, gaasi puhtus ja parameetrite vastavus. Allikast tulenevate rikete vähendamiseks on soovitatav luua ennetava hoolduse register.