લેસર કટીંગ દરમિયાન સ્લેગ ચોંટવાનું અને નોઝલ બ્લોક થવાનું કારણ શું છે?

લેસર કટીંગ કરતી વખતે સ્લેગથી નોઝલ બ્લોક થવી એ એક સામાન્ય સમસ્યા છે, જે સામાન્ય રીતે ઘણા પરિબળોના સંયોજનને કારણે થાય છે. નીચે આપેલા મુખ્ય કારણો અને વ્યવસ્થિત વિશ્લેષણ છે:

મુખ્ય કારણ વિશ્લેષણ

૧. સહાયક ગેસની સમસ્યા

• અપૂરતું હવાનું દબાણ: ગેસનું દબાણ સ્લેગને અસરકારક રીતે ઉડાડવા માટે પૂરતું નથી, જેના કારણે સ્લેગ ઉપરની તરફ છલકાય છે અને નોઝલની આંતરિક દિવાલ સાથે ચોંટી જાય છે.
• ગેસ અશુદ્ધ/ખોટો પ્રકાર: જ્યારે સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અથવા એલ્યુમિનિયમને ભેજ અથવા અશુદ્ધિઓ ધરાવતી સંકુચિત હવાથી કાપવામાં આવે છે, ત્યારે ઓક્સિડેશન પ્રતિક્રિયા ઉત્પન્ન કરવી અને ચીકણું સ્લેગ બનાવવું સરળ છે. કાર્બન સ્ટીલ (કમ્બશન સપોર્ટ) કાપતી વખતે કોઈ ઓક્સિજનનો ઉપયોગ થતો નથી, અથવા સ્ટેનલેસ સ્ટીલ/એલ્યુમિનિયમ (ઓક્સિડેશન પ્રોટેક્શન) કાપતી વખતે ઉચ્ચ-શુદ્ધતા નાઇટ્રોજનનો ઉપયોગ થતો નથી.
• ગેસનો પ્રવાહ અસ્થિર છે: ગેસ સપ્લાય સિસ્ટમ લીક થાય છે, પાઇપલાઇન ખૂબ લાંબી છે, અથવા ગેસ પ્રેશર નિયમન વાલ્વ નિષ્ફળ જાય છે.

2. સામગ્રી અને પ્રક્રિયા પરિમાણો મેળ ખાતા નથી

સામગ્રી સમસ્યાઓ:

• સપાટી કોટેડ, કાટવાળું અથવા ચીકણું છે.
• અસમાન સામગ્રી રચના (દા.ત. એલ્યુમિનિયમ એલોયમાં સિલિકોનનું પ્રમાણ વધુ).
• પ્લેટ ખૂબ જાડી છે અને સાધન મર્યાદા કરતાં વધી ગઈ છે.

અયોગ્ય પરિમાણ સેટિંગ:

• પાવર ખૂબ ઓછો/ગતિ ખૂબ ધીમી: અપૂરતી ઉર્જા ઇનપુટ, સામગ્રીનું અપૂર્ણ બાષ્પીભવન, ચીકણું સ્લેગનું નિર્માણ.
• ફોકસ પોઝિશન ઓફસેટ: ફોકસ ખૂબ ઊંચું અથવા ખૂબ ઓછું છે, જેના પરિણામે અપૂરતી ઉર્જા ઘનતા અને અપૂરતી કટીંગ થાય છે.
• ખોટા છિદ્રીકરણ પરિમાણો: છિદ્રીકરણ દરમિયાન સ્લેગ ગંભીર રીતે છલકાય છે, પ્રગતિશીલ છિદ્રીકરણ અથવા વિલંબ સંરક્ષણ અપનાવવામાં આવતું નથી.

૩. સાધનો અને નોઝલની સ્થિતિ

• નોઝલને નુકસાન અથવા ઘસારો: નોઝલનું છિદ્ર મોટું, વિકૃત અથવા આંતરિક દિવાલ ખરબચડી બને છે, જેના કારણે હવાના પ્રવાહમાં વિક્ષેપ થાય છે.
• નોઝલ અને પ્લેટ વચ્ચેનું અયોગ્ય અંતર: અંતર ખૂબ મોટું (ગેસ પ્રસરણ) અથવા ખૂબ નાનું (અથડાવા અને સ્લેગ સ્પ્લેશ કરવામાં સરળ) છે.
• ઓપ્ટિકલ સિસ્ટમ પ્રદૂષણ: ફોકસિંગ લેન્સ પ્રદૂષણ બીમ ડાયવર્જન્સનું કારણ બને છે અને ઊર્જા ઘનતામાં ઘટાડો થાય છે.
• કૂલિંગ સિસ્ટમની નિષ્ફળતા: લેસર હેડ વધુ ગરમ થાય છે, જે બીમની ગુણવત્તા અને ગેસ સ્થિરતાને અસર કરે છે.

4. પર્યાવરણીય અને કાર્યકારી પરિબળો

• આસપાસની ધૂળ: વર્કશોપમાં હવાની ગુણવત્તા નબળી છે, અને ધૂળ હવાના પ્રવાહ સાથે નોઝલમાં પ્રવેશે છે.
• ગેરવાજબી કાપવાનો ક્રમ: નાના છિદ્રો, તીક્ષ્ણ ખૂણા અને અન્ય ભાગોનું સતત કાપવું, ગરમીનો સંચય.

વ્યવસ્થિત તપાસ અને ઉકેલ

પગલું 1: ગેસ સિસ્ટમ તપાસો

• નોઝલ આઉટલેટ પર હવાનું દબાણ સામગ્રીની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે કે નહીં તે ચકાસવા માટે પ્રેશર ગેજનો ઉપયોગ કરો (ઉદાહરણ તરીકે, 8 મીમી કાર્બન સ્ટીલ કાપવા માટે 1.2-1.5 બાર જરૂરી છે).
• ગેસ સ્ત્રોતની શુદ્ધતા તપાસો: નાઇટ્રોજનની શુદ્ધતા હોવી જોઈએ≥૯૯.૯૯ (સ્ટેનલેસ સ્ટીલ કાપવા), અને ઓક્સિજનની શુદ્ધતા હોવી જોઈએ≥99.95 (કાર્બન સ્ટીલ કાપવા).
• તપાસો કે હવા પાઇપ વળેલી છે કે લીક થઈ રહી છે, અને ફિલ્ટર બદલવાની જરૂર છે કે નહીં.

પગલું 2: પ્રક્રિયા પરિમાણોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો

• પાવર અને સ્પીડ એડજસ્ટ કરો: ટ્રાયલ કટીંગ અને કેલિબ્રેશન માટે મટીરીયલ જાડાઈ પેરામીટર ટેબલનો સંદર્ભ લો. ઉદાહરણ તરીકે: 2mm સ્ટેનલેસ સ્ટીલ કાપવા માટે, ભલામણ કરેલ પાવર 1500W છે, ઝડપ 25 મીટર/મિનિટ છે, અને નાઇટ્રોજન પ્રેશર 1.5Bar છે.
• માપાંકિત ફોકસ: શ્રેષ્ઠ ફોકસ પોઝિશન (સામાન્ય રીતે સામગ્રીની સપાટીથી 1/3 જાડાઈ નીચે) શોધવા માટે ફોકસ કૂપન ટેસ્ટનો ઉપયોગ કરો.
• ઑપ્ટિમાઇઝ્ડ છિદ્ર: જાડી પ્લેટ પ્રગતિશીલ છિદ્ર અપનાવે છે, અને 0.5-1 સેકન્ડનો વિલંબ ફૂંકવાનો સમય સેટ છે.

પગલું 3: સાધનોની જાળવણી

• નોઝલ બદલો: નોઝલનું છિદ્ર ગોળ છે કે નહીં તે તપાસો, દરેક શિફ્ટ પહેલાં તેને સાફ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, અને દર 40 કલાકે પ્રમાણભૂત નોઝલ બદલો.
• ઓપ્ટિકલ સિસ્ટમ સાફ કરો: લેન્સને નિયમિતપણે સંપૂર્ણ ઇથેનોલથી સાફ કરો (દરરોજ તપાસો).
• ઊંચાઈ સેન્સરનું માપાંકન કરો: ખાતરી કરો કે નોઝલ અને પ્લેટ વચ્ચેનું અંતર સતત રહે (સામાન્ય રીતે 0.8-1.5 મીમી).

પગલું 4: સામગ્રી અને કામગીરી વ્યવસ્થાપન

• કાપતા પહેલા શીટની સપાટી સાફ કરો.
• પ્રોગ્રામિંગ કરતી વખતે લીડ્સ ઉમેરો જેથી સામગ્રીની અંદરથી સીધી આર્ક ન આવે.
• ખૂબ જ પ્રતિબિંબિત સામગ્રી (જેમ કે તાંબુ અને એલ્યુમિનિયમ) માટે પ્રતિબિંબ વિરોધી કોટિંગ્સ અથવા ખાસ કટીંગ હેડનો ઉપયોગ કરો.

નિવારક પગલાંની યાદી

૧. દૈનિક તપાસ: ગેસ પ્રેશર, લેન્સની સ્વચ્છતા, નોઝલનો ઘસારો.

2. સાપ્તાહિક જાળવણી:એર ફિલ્ટર સાફ કરો અને કટીંગ હેડની ઊંચાઈ માપાંકિત કરો.

૩. પરિમાણ વ્યવસ્થાપન: મટીરીયલ પેરામીટર ડેટાબેઝ સ્થાપિત કરો, અને જાડી પ્લેટ કાપતા પહેલા ટ્રાયલ કટીંગ વેરિફિકેશન કરો.

૪. પર્યાવરણીય નિયંત્રણ: વર્કશોપ સ્થિર તાપમાન અને ભેજ (તાપમાન 25) જાળવવા માટે ધૂળ દૂર કરવાના સાધનોથી સજ્જ છે.±5 ℃, ભેજ <60%).

ઝડપી કટોકટી સારવાર

જો કોઈ ગેગ થયું હોય:

• 1. કાપવાનું તાત્કાલિક બંધ કરો અને નોઝલ સાફ કરો.
• 2. સ્લિટની ગુણવત્તા તપાસો: જો સેક્શન ખરબચડું હોય અને ત્યાં સ્લેગ હોય, તો આગળ વધતા પહેલા પરિમાણોને સમાયોજિત કરો.
• 3. ખાસ સોય સફાઈ માટે ટૂંકા સમયનો ઉપયોગ કરી શકાય છે, જ્યારે નોઝલ બદલવા અને લેન્સ તપાસવા માટે ગંભીરતાથી ઉપયોગ કરી શકાય છે.

ઉપરોક્ત વ્યવસ્થિત તપાસ દ્વારા, સ્લેગ ચોંટવાની અને પ્લગિંગની 90% થી વધુ સમસ્યા હલ કરી શકાય છે. મુખ્ય વસ્તુ એ છે કે સાધનોની સ્થિરતા, ગેસ શુદ્ધતા અને પરિમાણ મેચિંગ જાળવવું. સ્ત્રોતમાંથી નિષ્ફળતા ઘટાડવા માટે નિવારક જાળવણી રેકોર્ડ સ્થાપિત કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.