ເຫດຜົນຂອງການຕິດຂີ້ເຫຼັກ ແລະ ການອຸດຕັນຂອງຫົວສີດໃນລະຫວ່າງການຕັດເລເຊີແມ່ນຫຍັງ?

ການໃຊ້ຂີ້ເຫຼັກອຸດຕັນປາຍຕັດເປັນບັນຫາທົ່ວໄປເມື່ອຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ເຊິ່ງມັກຈະເກີດຈາກຫຼາຍປັດໃຈລວມກັນ. ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນເຫດຜົນຫຼັກ ແລະ ການວິເຄາະຢ່າງເປັນລະບົບ:

ການວິເຄາະເຫດຜົນຫຼັກ

1. ບັນຫາອາຍແກັສຊ່ວຍ

• ຄວາມດັນອາກາດບໍ່ພຽງພໍ: ຄວາມດັນອາຍແກັສບໍ່ພຽງພໍທີ່ຈະພັດເອົາຂີ້ກາກອອກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ເຮັດໃຫ້ຂີ້ກາກກະຈາຍຂຶ້ນໄປທາງເທິງ ແລະ ຕິດກັບຝາດ້ານໃນຂອງປາຍສີດ.
• ອາຍແກັສທີ່ບໍ່ບໍລິສຸດ/ປະເພດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ: ເມື່ອຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ ຫຼື ອາລູມິນຽມດ້ວຍອາກາດທີ່ຖືກບີບອັດທີ່ມີຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ ຫຼື ສິ່ງເຈືອປົນ, ມັນງ່າຍທີ່ຈະຜະລິດປະຕິກິລິຍາອົກຊີເດຊັນ ແລະ ປະກອບເປັນຂີ້ເຫຼັກໜຽວ. ບໍ່ມີການໃຊ້ອົກຊີເຈນເມື່ອຕັດເຫຼັກກາກບອນ (ຮອງຮັບການເຜົາໄໝ້), ຫຼື ບໍ່ໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງເມື່ອຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ/ອາລູມິນຽມ (ປ້ອງກັນການຜຸພັງ).
• ກະແສອາຍແກັສບໍ່ໝັ້ນຄົງ: ລະບົບສະໜອງອາຍແກັສຮົ່ວໄຫຼ, ທໍ່ສົ່ງອາຍແກັສຍາວເກີນໄປ, ຫຼື ວາວຄວບຄຸມຄວາມດັນອາຍແກັສລົ້ມເຫຼວ.

2. ພາລາມິເຕີວັດສະດຸ ແລະ ຂະບວນການບໍ່ກົງກັນ

ບັນຫາທາງດ້ານວັດຖຸ:

• ພື້ນຜິວຖືກເຄືອບ, ສະໜິມ ຫຼື ມີນໍ້າມັນ.
• ສ່ວນປະກອບວັດສະດຸທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ (ເຊັ່ນ: ປະລິມານຊິລິກອນສູງໃນໂລຫະປະສົມອາລູມີນຽມ).
• ແຜ່ນດັ່ງກ່າວໜາເກີນໄປ ແລະ ເກີນຂີດຈຳກັດຂອງອຸປະກອນ.

ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ:

• ພະລັງງານຕໍ່າເກີນໄປ/ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ: ການປ້ອນພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ, ການລະເຫີຍຂອງວັດສະດຸບໍ່ສົມບູນ, ການກໍ່ຕົວຂອງຂີ້ເຫຼັກທີ່ໜຽວ.
• ການຊົດເຊີຍຕຳແໜ່ງໂຟກັສ: ໂຟກັສສູງເກີນໄປ ຫຼື ຕໍ່າເກີນໄປ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ ແລະ ການຕັດບໍ່ພຽງພໍ.
• ຕົວກໍານົດການເຈາະທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ: ຂີ້ກະເທີ່ກະແທກຢ່າງຮຸນແຮງໃນລະຫວ່າງການເຈາະ, ການເຈາະທີ່ກ້າວຫນ້າ ຫຼື ການປ້ອງກັນການຊັກຊ້າບໍ່ໄດ້ຖືກຮັບຮອງເອົາ.

3. ສະຖານະອຸປະກອນ ແລະ ປາກສີດ

• ຄວາມເສຍຫາຍ ຫຼື ການສວມໃສ່ຂອງຫົວສີດ: ຮູຮັບຂອງຫົວສີດຈະໃຫຍ່ຂຶ້ນ, ຜິດຮູບ ຫຼື ຝາດ້ານໃນຫຍາບ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງກະແສລົມ.
• ໄລຍະຫ່າງທີ່ບໍ່ເໝາະສົມລະຫວ່າງປາຍສີດ ແລະ ແຜ່ນສີດ: ໄລຍະຫ່າງໃຫຍ່ເກີນໄປ (ການແຜ່ກະຈາຍຂອງອາຍແກັສ) ຫຼື ນ້ອຍເກີນໄປ (ງ່າຍຕໍ່ການຊົນກັນ ແລະ ກະແຈກກະຈາຍຂອງຂີ້ຕົມ).
• ມົນລະພິດຂອງລະບົບສາຍຕາ: ມົນລະພິດຂອງເລນໂຟກັສເຮັດໃຫ້ລັງສີແຕກອອກຈາກກັນ ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານຫຼຸດລົງ.
• ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງລະບົບເຮັດຄວາມເຢັນ: ຫົວເລເຊີຮ້ອນເກີນໄປ, ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງອາຍແກັສ.

4. ປັດໄຈດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ ແລະ ການດຳເນີນງານ

• ຝຸ່ນລະອອງໃນສະພາບແວດລ້ອມ: ຄຸນນະພາບອາກາດບໍ່ດີໃນໂຮງງານ, ແລະ ຝຸ່ນເຂົ້າສູ່ປາຍສູບພ້ອມກັບກະແສລົມ.
• ລຳດັບການຕັດທີ່ບໍ່ສົມເຫດສົມຜົນ: ການຕັດຮູນ້ອຍໆຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ມຸມແຫຼມ ແລະ ສ່ວນອື່ນໆ, ການສະສົມຄວາມຮ້ອນ.

ການສືບສວນ ແລະ ການແກ້ໄຂຢ່າງເປັນລະບົບ

ຂັ້ນຕອນທີ 1: ກວດສອບລະບົບອາຍແກັສ

• ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກຄວາມດັນເພື່ອກວດສອບວ່າຄວາມດັນອາກາດຢູ່ທີ່ຮູອອກຂອງປາຍສີດຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການຂອງວັດສະດຸຫຼືບໍ່ (ຕົວຢ່າງ, ຕ້ອງການ 1.2-1.5Bar ສຳລັບການຕັດເຫຼັກກາກບອນ 8 ມມ).
• ກວດສອບຄວາມບໍລິສຸດຂອງແຫຼ່ງອາຍແກັສ: ຄວາມບໍລິສຸດຂອງໄນໂຕຣເຈນຕ້ອງເປັນ≥99.99 (ຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ), ແລະຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນຈະເປັນ≥99.95 (ຕັດເຫຼັກກາກບອນ).
• ໃຫ້ກວດເບິ່ງວ່າທໍ່ລົມງໍ ຫຼື ຮົ່ວ, ແລະ ຈຳເປັນຕ້ອງປ່ຽນຕົວກອງຫຼືບໍ່.

ຂັ້ນຕອນທີ 2: ເພີ່ມປະສິດທິພາບພາລາມິເຕີຂອງຂະບວນການ

• ປັບພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວ: ອ້າງອີງເຖິງຕາຕະລາງພາລາມິເຕີຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸສຳລັບການທົດລອງຕັດ ແລະ ການປັບທຽບ. ຕົວຢ່າງ: ການຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ 2 ມມ, ພະລັງງານທີ່ແນະນຳແມ່ນ 1500W, ຄວາມໄວແມ່ນ 25 ແມັດ/ນາທີ, ແລະ ຄວາມດັນໄນໂຕຣເຈນແມ່ນ 1.5Bar.
• ການປັບໂຟກັສແລ້ວ: ໃຊ້ການທົດສອບຄູປອງໂຟກັສເພື່ອຊອກຫາຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ດີທີ່ສຸດ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນ 1/3 ຄວາມໜາຢູ່ລຸ່ມໜ້າຜິວຂອງວັດສະດຸ).
• ການເຈາະທີ່ດີທີ່ສຸດ: ແຜ່ນໜາຮັບຮອງເອົາການເຈາະທີ່ກ້າວໜ້າ, ແລະ ການຊັກຊ້າການເປົ່າ 0.5-1 ວິນາທີແມ່ນຖືກຕັ້ງຄ່າ.

ຂັ້ນຕອນທີ 3: ການບຳລຸງຮັກສາອຸປະກອນ

• ປ່ຽນປາຍສີດ: ກວດສອບວ່າຮູຮັບຂອງປາຍສີດມີຄວາມກົມຫຼືບໍ່, ແນະນຳໃຫ້ທຳຄວາມສະອາດກ່ອນການປ່ຽນແຕ່ລະຄັ້ງ, ແລະ ປ່ຽນປາຍສີດມາດຕະຖານທຸກໆ 40 ຊົ່ວໂມງ.
• ເຮັດຄວາມສະອາດລະບົບສາຍຕາ: ເຊັດເລນເປັນປະຈຳດ້ວຍເອທານອນບໍລິສຸດ (ກວດສອບທຸກໆມື້).
• ປັບລະດັບເຊັນເຊີຄວາມສູງ: ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງປາຍສີດ ແລະ ແຜ່ນສີດຄົງທີ່ (ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນ 0.8-1.5 ມມ).

ຂັ້ນຕອນທີ 4: ການຄຸ້ມຄອງວັດສະດຸ ແລະ ການດຳເນີນງານ

• ເຮັດຄວາມສະອາດໜ້າແຜ່ນກ່ອນຕັດ.
• ຕື່ມສາຍໄຟເມື່ອຂຽນໂປຣແກຣມເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເກີດກະແສໄຟຟ້າໂດຍກົງຈາກພາຍໃນວັດສະດຸ.
• ໃຊ້ສານເຄືອບຕ້ານການສະທ້ອນແສງ ຫຼື ຫົວຕັດພິເສດສຳລັບວັດສະດຸທີ່ສະທ້ອນແສງສູງ (ເຊັ່ນ: ທອງແດງ ແລະ ອາລູມິນຽມ).

ບັນຊີລາຍຊື່ຂອງມາດຕະການປ້ອງກັນ

1. ການກວດສອບປະຈຳວັນ: ຄວາມດັນອາຍແກັສ, ຄວາມສະອາດຂອງເລນ, ການສວມໃສ່ຂອງຫົວສີດ.

2. ການບຳລຸງຮັກສາປະຈຳອາທິດ:ເຮັດຄວາມສະອາດຕົວກອງອາກາດ ແລະ ປັບຄວາມສູງຂອງຫົວຕັດ.

3. ການຄຸ້ມຄອງພາລາມິເຕີ: ສ້າງຖານຂໍ້ມູນພາລາມິເຕີວັດສະດຸ, ແລະ ເຮັດການທົດລອງກວດສອບການຕັດກ່ອນການຕັດແຜ່ນໜາ.

4. ການຄວບຄຸມສິ່ງແວດລ້ອມ: ໂຮງງານດັ່ງກ່າວມີອຸປະກອນກຳຈັດຝຸ່ນເພື່ອຮັກສາອຸນຫະພູມ ແລະ ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນໃຫ້ຄົງທີ່ (ອຸນຫະພູມ 25±5 ℃, ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ <60%).

ການປິ່ນປົວສຸກເສີນຢ່າງຮີບດ່ວນ

ຖ້າເກີດການປິດປາກ:

• 1. ຢຸດການຕັດຊົ່ວຄາວ ແລະ ເຮັດຄວາມສະອາດປາຍສີດທັນທີ.
• 2. ກວດສອບຄຸນນະພາບຂອງຮອຍແຕກ: ຖ້າພາກສ່ວນດັ່ງກ່າວຫຍາບ ແລະ ມີຂີ້ຕົມ, ໃຫ້ປັບຕົວກໍານົດກ່ອນທີ່ຈະດໍາເນີນການຕໍ່ໄປ.
• 3. ໄລຍະເວລາສັ້ນໆສາມາດໃຊ້ສໍາລັບການເຮັດຄວາມສະອາດເຂັມພິເສດ, ຮ້າຍແຮງເມື່ອຫົວສີດທົດແທນແລະກວດສອບເລນ.

ຜ່ານການສືບສວນຢ່າງເປັນລະບົບຂ້າງເທິງ, ບັນຫາການຕິດຂອງຂີ້ຕົມ ແລະ ການອຸດຕັນຫຼາຍກວ່າ 90% ສາມາດແກ້ໄຂໄດ້. ສິ່ງສຳຄັນແມ່ນການຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງອຸປະກອນ, ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອາຍແກັສ ແລະ ການຈັບຄູ່ພາລາມິເຕີ. ແນະນຳໃຫ້ສ້າງບັນທຶກການບຳລຸງຮັກສາແບບປ້ອງກັນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມລົ້ມເຫຼວຈາກຕົ້ນກຳເນີດ.