লেজার কাটিংয়ের সময় স্ল্যাগ আটকে যাওয়া এবং নজল বন্ধ হয়ে যাওয়ার কারণ কী?

লেজার কাটিংয়ের সময় স্ল্যাগ দিয়ে নজল আটকে যাওয়া একটি সাধারণ সমস্যা, যা সাধারণত অনেকগুলো কারণের সমন্বয়ে ঘটে থাকে। নিচে এর প্রধান কারণ এবং পদ্ধতিগত বিশ্লেষণ দেওয়া হলো:

মূল কারণ বিশ্লেষণ

১. সহায়ক গ্যাসের সমস্যা

• অপর্যাপ্ত বায়ুচাপ: গ্যাসের চাপ স্ল্যাগকে কার্যকরভাবে সরিয়ে দেওয়ার জন্য যথেষ্ট না হওয়ায়, স্ল্যাগ উপরের দিকে ছিটকে ওঠে এবং নজলের ভেতরের দেয়ালে লেগে যায়।
• গ্যাস অশুদ্ধ/ভুল প্রকারের: আর্দ্রতা বা অশুদ্ধিযুক্ত সংকুচিত বায়ু দিয়ে স্টেইনলেস স্টিল বা অ্যালুমিনিয়াম কাটার সময়, সহজেই জারণ বিক্রিয়া ঘটে এবং সান্দ্র স্ল্যাগ তৈরি হয়। কার্বন স্টিল কাটার সময় অক্সিজেন ব্যবহার করা হয় না (দহন সহায়ক), অথবা স্টেইনলেস স্টিল/অ্যালুমিনিয়াম কাটার সময় উচ্চ-বিশুদ্ধ নাইট্রোজেন ব্যবহার করা হয় না (জারণ সুরক্ষা)।
• গ্যাসের প্রবাহ অস্থিতিশীল: গ্যাস সরবরাহ ব্যবস্থায় ছিদ্র আছে, পাইপলাইনটি খুব দীর্ঘ, অথবা গ্যাসের চাপ নিয়ন্ত্রণকারী ভালভটি বিকল হয়ে গেছে।

২. উপাদান এবং প্রক্রিয়া পরামিতি মেলে না

বস্তুগত সমস্যা:

• পৃষ্ঠতলটি প্রলেপযুক্ত, মরিচা ধরা বা তৈলাক্ত।
• উপাদানের অসম গঠন (যেমন অ্যালুমিনিয়াম সংকর ধাতুতে উচ্চ সিলিকন উপাদান)।
• প্লেটটি খুব পুরু এবং যন্ত্রের সীমা অতিক্রম করেছে।

অনুপযুক্ত প্যারামিটার সেটিং:

• শক্তি খুব কম/গতি খুব কম: অপর্যাপ্ত শক্তি সরবরাহ, পদার্থের অসম্পূর্ণ বাষ্পীভবন, সান্দ্র ধাতুমল গঠন।
• ফোকাস পজিশন অফসেট: ফোকাস খুব বেশি উপরে বা খুব বেশি নিচে হওয়ায় শক্তির ঘনত্ব অপর্যাপ্ত হয় এবং কাটিংও অপর্যাপ্ত হয়।
• ভুল পারফোরেশন প্যারামিটার: পারফোরেশনের সময় স্ল্যাগ মারাত্মকভাবে ছিটকে পড়ে, প্রগতিশীল পারফোরেশন বা বিলম্বিত সুরক্ষা ব্যবস্থা গ্রহণ করা হয় না।

৩. সরঞ্জাম এবং নজলের অবস্থা

• নজলের ক্ষতি বা ক্ষয়: নজলের ছিদ্র বড় হয়ে যায়, বিকৃত হয়ে যায় অথবা এর ভেতরের দেয়াল অমসৃণ হয়ে যায়, যার ফলে বায়ুপ্রবাহে ব্যাঘাত ঘটে।
• নজল এবং প্লেটের মধ্যে অনুপযুক্ত দূরত্ব: দূরত্বটি খুব বেশি (গ্যাস ব্যাপন) অথবা খুব কম (সহজে সংঘর্ষ হয় এবং স্ল্যাগ ছিটকে পড়ে)।
• অপটিক্যাল সিস্টেম দূষণ: ফোকাসিং লেন্স দূষণের কারণে রশ্মির অপসরণ ঘটে এবং শক্তির ঘনত্ব হ্রাস পায়।
• শীতলীকরণ ব্যবস্থার ত্রুটি: লেজার হেড অতিরিক্ত গরম হয়ে যাওয়ায় রশ্মির গুণমান এবং গ্যাসের স্থিতিশীলতা প্রভাবিত হচ্ছে।

৪. পরিবেশগত এবং পরিচালনগত কারণসমূহ

• পারিপার্শ্বিক ধূলিকণা: কর্মশালার বায়ুর মান খারাপ এবং বায়ুপ্রবাহের সাথে ধূলিকণা নজলে প্রবেশ করে।
• অযৌক্তিক কাটিং ক্রম: ছোট ছিদ্র, ধারালো কোণা এবং অন্যান্য অংশ ক্রমাগত কাটার ফলে তাপ জমা হয়।

পদ্ধতিগত তদন্ত এবং সমাধান

ধাপ ১: গ্যাস সিস্টেম পরীক্ষা করুন

• নজলের নির্গমন পথে বায়ুচাপ উপাদানের জন্য প্রয়োজনীয় মান পূরণ করছে কিনা তা একটি প্রেশার গেজ ব্যবহার করে পরীক্ষা করুন (উদাহরণস্বরূপ, ৮ মিমি কার্বন স্টিল কাটার জন্য ১.২-১.৫ বার চাপ প্রয়োজন)।
• গ্যাস উৎসের বিশুদ্ধতা পরীক্ষা করুন: নাইট্রোজেনের বিশুদ্ধতা হতে হবে≥৯৯.৯৯ (স্টেইনলেস স্টিল কাটার জন্য), এবং অক্সিজেনের বিশুদ্ধতা হবে≥৯৯.৯৫ (কার্বন ইস্পাত কাটার জন্য)।
• এয়ার পাইপটি বেঁকে গেছে বা ফুটো হয়ে গেছে কিনা এবং ফিল্টারটি বদলানোর প্রয়োজন আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন।

ধাপ ২: প্রসেস প্যারামিটার অপ্টিমাইজ করুন

• পাওয়ার এবং গতি সমন্বয় করুন: পরীক্ষামূলক কাটিং এবং ক্যালিব্রেশনের জন্য উপাদানের পুরুত্বের প্যারামিটার টেবিলটি দেখুন। উদাহরণস্বরূপ: ২ মিমি স্টেইনলেস স্টিল কাটার জন্য, প্রস্তাবিত পাওয়ার হল ১৫০০ ওয়াট, গতি ২৫ মি/মিনিট এবং নাইট্রোজেন চাপ ১.৫ বার।
• ক্যালিব্রেটেড ফোকাস: সর্বোত্তম ফোকাস অবস্থান খুঁজে বের করার জন্য একটি ফোকাস কুপন পরীক্ষা ব্যবহার করুন (সাধারণত উপাদানের পৃষ্ঠ থেকে ১/৩ পুরুত্ব নিচে)।
• অপ্টিমাইজড ছিদ্রকরণ: পুরু প্লেটটিতে প্রগতিশীল ছিদ্রকরণ পদ্ধতি ব্যবহার করা হয় এবং ০.৫-১ সেকেন্ডের বিলম্বিত ফুঁ দেওয়ার সময় নির্ধারণ করা হয়।

ধাপ ৩: সরঞ্জাম রক্ষণাবেক্ষণ

• নজল প্রতিস্থাপন করুন: নজলের মুখটি গোলাকার আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন, প্রতিটি শিফটের আগে এটি পরিষ্কার করার পরামর্শ দেওয়া হয় এবং প্রতি ৪০ ঘণ্টা পর পর স্ট্যান্ডার্ড নজলটি প্রতিস্থাপন করুন।
• অপটিক্যাল সিস্টেম পরিষ্কার করুন: নিয়মিতভাবে বিশুদ্ধ ইথানল দিয়ে লেন্সগুলো মুছুন (প্রতিদিন পরীক্ষা করুন)।
• উচ্চতা সেন্সরটি ক্যালিব্রেট করুন: নিশ্চিত করুন যে নজল এবং প্লেটের মধ্যে দূরত্ব স্থির থাকে (সাধারণত ০.৮-১.৫ মিমি)।

ধাপ ৪: উপকরণ ও কার্যক্রম ব্যবস্থাপনা

• কাটার আগে শীটের পৃষ্ঠ পরিষ্কার করুন।
• উপাদানের ভেতর থেকে সরাসরি আর্কিং এড়াতে প্রোগ্রামিং করার সময় লিড যুক্ত করুন।
• অত্যধিক প্রতিফলক পদার্থের (যেমন তামা এবং অ্যালুমিনিয়াম) জন্য অ্যান্টি-রিফ্লেক্টিভ কোটিং বা বিশেষ কাটিং হেড ব্যবহার করুন।

প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থার তালিকা

১. দৈনিক পরীক্ষা: গ্যাসের চাপ, লেন্সের পরিচ্ছন্নতা, নজলের ক্ষয়।

২. সাপ্তাহিক রক্ষণাবেক্ষণ:এয়ার ফিল্টার পরিষ্কার করুন এবং কাটিং হেডের উচ্চতা ক্যালিব্রেট করুন।

৩. প্যারামিটার ব্যবস্থাপনা: পুরু প্লেট কাটার আগে উপাদানের প্যারামিটার ডেটাবেস তৈরি করুন এবং ট্রায়াল কাটিং দ্বারা যাচাই করে নিন।

৪. পরিবেশগত নিয়ন্ত্রণ: কর্মশালাটি স্থিতিশীল তাপমাত্রা ও আর্দ্রতা (তাপমাত্রা ২৫) বজায় রাখার জন্য ধুলো অপসারণ সরঞ্জাম দিয়ে সজ্জিত।±5 ℃আর্দ্রতা <৬০%)।

দ্রুত জরুরি চিকিৎসা

যদি কোনো কৌতুক ঘটে থাকে:

• ১. অবিলম্বে কাটা বন্ধ করুন এবং নজলটি পরিষ্কার করুন।
• ২. স্লিটের গুণমান পরীক্ষা করুন: যদি সেকশনটি অমসৃণ হয় এবং স্ল্যাগ থাকে, তবে কাজ চালিয়ে যাওয়ার আগে প্যারামিটারগুলো সামঞ্জস্য করে নিন।
• ৩. বিশেষ সুই দিয়ে পরিষ্কার করার জন্য অল্প সময় ব্যবহার করা যেতে পারে, তবে নজল প্রতিস্থাপন এবং লেন্স পরীক্ষা করার সময় বিষয়টি গুরুত্ব সহকারে করতে হবে।

উপরোক্ত পদ্ধতিগত অনুসন্ধানের মাধ্যমে, স্ল্যাগ আটকে যাওয়া এবং প্লাগিং-এর ৯০%-এরও বেশি সমস্যার সমাধান করা সম্ভব। এর মূল চাবিকাঠি হলো যন্ত্রপাতির স্থিতিশীলতা, গ্যাসের বিশুদ্ধতা এবং প্যারামিটারের সামঞ্জস্য বজায় রাখা। উৎস থেকেই ব্যর্থতা কমাতে একটি প্রতিরোধমূলক রক্ষণাবেক্ষণের রেকর্ড তৈরি করার পরামর্শ দেওয়া হয়।