Hva er årsaken til at slagg setter seg fast og dysen blokkeres under laserskjæring?

Det er et vanlig problem å tette dysen med slagg ved laserskjæring, noe som vanligvis skyldes en kombinasjon av mange faktorer. Følgende er hovedårsakene og en systematisk analyse:

Analyse av kjerneårsaker

1. Problem med hjelpegass

• Utilstrekkelig lufttrykk: Gasstrykket er ikke nok til å blåse bort slaggen effektivt, noe som fører til at slaggen spruter oppover og fester seg til dysens indre vegg.
• Gass uren/feil type: Ved kutting av rustfritt stål eller aluminium med trykkluft som inneholder fuktighet eller urenheter, er det lett å produsere oksidasjonsreaksjoner og danne tyktflytende slagg. Det brukes ikke oksygen ved kutting av karbonstål (forbrenningsstøtte), eller det brukes ikke nitrogen med høy renhet ved kutting av rustfritt stål/aluminium (oksidasjonsbeskyttelse).
• Gassstrømmen er ustabil: gassforsyningssystemet lekker, rørledningen er for lang, eller gasstrykkreguleringsventilen svikter.

2. Material- og prosessparametere stemmer ikke overens

Vesentlige problemer:

• Overflaten er belagt, rusten eller fettete.
• Ujevn materialsammensetning (f.eks. høyt silisiuminnhold i aluminiumslegeringer).
• Platen er for tykk og overskrider utstyrsgrensen.

Feil parameterinnstilling:

• For lav effekt/for lav hastighet: utilstrekkelig energitilførsel, ufullstendig fordampning av materiale, dannelse av tyktflytende slagg.
• Fokusposisjonsforskyvning: Fokuset er for høyt eller for lavt, noe som resulterer i utilstrekkelig energitetthet og utilstrekkelig skjæring.
• Feil perforeringsparametere: kraftig slaggsprut under perforering, progressiv perforering eller forsinkelsesbeskyttelse er ikke iverksatt.

3. Utstyrs- og dysestatus

• Dyseskade eller slitasje: dyseåpningen blir større, deformert eller innerveggen er ru, noe som forårsaker luftstrømforstyrrelser.
• Feil avstand mellom dysen og platen: avstanden er for stor (gassdiffusjon) eller for liten (lett å kollidere og sprute slagg).
• Forurensning av optisk system: forurensning fra fokuseringslinser forårsaker stråledivergens og reduksjon av energitettheten.
• Feil i kjølesystemet: Laserhodet er overopphetet, noe som påvirker strålekvaliteten og gassstabiliteten.

4. Miljømessige og driftsmessige faktorer

• Støv i omgivelsene: Dårlig luftkvalitet i verkstedet, og støv kommer inn i dysen med luftstrømmen.
• Urimelig skjæresekvens: kontinuerlig skjæring av små hull, skarpe hjørner og andre deler, varmeopphopning.

Systematisk undersøkelse og løsning

Trinn 1: Sjekk gassanlegget

• Bruk en trykkmåler for å kontrollere om lufttrykket ved dyseutløpet oppfyller materialkravene (for eksempel kreves 1,2–1,5 bar for å skjære 8 mm karbonstål).
• Kontroller gasskildens renhet: nitrogenets renhet skal være≥99,99 (skjæring av rustfritt stål), og oksygenrenheten skal være≥99,95 (skjæring av karbonstål).
• Sjekk om luftrøret er bøyd eller lekker, og om filteret må byttes ut.

Trinn 2: Optimaliser prosessparametere

• Juster effekt og hastighet: se tabellen for materialtykkelsesparametere for prøveskjæring og kalibrering. For eksempel: ved skjæring av 2 mm rustfritt stål er anbefalt effekt 1500 W, hastigheten er 25 m/min og nitrogentrykket er 1,5 bar.
• Kalibrert fokus: Bruk en fokuskupongtest for å finne den beste fokusposisjonen (vanligvis 1/3 tykkelse under materialets overflate).
• Optimalisert perforering: Den tykke platen bruker progressiv perforering, og forsinkelsen på blåsing er satt til 0,5–1 sekund.

Trinn 3: Vedlikehold av utstyr

• Skift dyse: sjekk om dyseåpningen er rund. Det anbefales å rengjøre den før hvert skift, og bytt standarddyse hver 40. time.
• Rengjør det optiske systemet: Tørk linsene regelmessig med absolutt etanol (sjekk daglig).
• Kalibrer høydesensoren: sørg for at avstanden mellom dysen og platen er konstant (vanligvis 0,8–1,5 mm).

Trinn 4: Material- og driftsstyring

• Rengjør overflaten på arket før skjæring.
• Legg til ledninger under programmering for å unngå lysbue direkte fra innsiden av materialet.
• Bruk antirefleksbelegg eller spesielle skjærehoder for svært reflekterende materialer (som kobber og aluminium).

Liste over forebyggende tiltak

1. Daglig kontroll: gasstrykk, linsens renhet, dyseslitasje.

2. Ukentlig vedlikehold:Rengjør luftfilteret og kalibrer høyden på klippehodet.

3. Parameterhåndtering: Opprett materialparameterdatabase og utfør prøveskjæringsverifisering før tykkplateskjæring.

4. Miljøkontroll: Verkstedet er utstyrt med støvfjerningsutstyr for å opprettholde stabil temperatur og fuktighet (temperatur 25±5 ℃, luftfuktighet <60 %).

Rask akuttbehandling

Hvis det har oppstått en vits:

• 1. Stopp skjæringen umiddelbart og rengjør dysen.
• 2. Kontroller kvaliteten på spalten: Hvis snittet er ru og det er slagg, juster parametrene før du fortsetter.
• 3. En kort tid kan brukes til spesiell nålrengjøring, alvorlig når utskiftningsdysen og sjekk linsen.

Gjennom den ovennevnte systematiske undersøkelsen kan mer enn 90 % av problemet med fastklemt slagg og tilstopping løses. Nøkkelen er å opprettholde utstyrets stabilitet, gassrenhet og parametertilpasning. Det anbefales å etablere en forebyggende vedlikeholdsjournal for å redusere feil fra kilden.