У чым прычына наліпання шлаку і блакавання сопла падчас лазернай рэзкі?

Закаркаванне сопла шлакам пры лазернай рэзцы — распаўсюджаная праблема, якая звычайна выклікана спалучэннем многіх фактараў. Ніжэй прыведзены асноўныя прычыны і сістэматычны аналіз:

Аналіз асноўных прычын

1. Праблема з дапаможным газам

• Недастатковы ціск паветра: ціск газу недастатковы для эфектыўнага выдзімання шлаку, з-за чаго шлак пырскае ўверх і прыліпае да ўнутранай сценкі сопла.
• Нячысты/няправільны тып газу: пры рэзанні нержавеючай сталі або алюмінію сціснутым паветрам, якое змяшчае вільгаць або прымешкі, лёгка ўзнікае рэакцыя акіслення і ўтварэнне вязкага шлаку. Пры рэзанні вугляродзістай сталі не выкарыстоўваецца кісларод (падтрымка гарэння), альбо пры рэзанні нержавеючай сталі/алюмінію не выкарыстоўваецца высакаякасны азот (абарона ад акіслення).
• Паток газу нестабільны: сістэма падачы газу негерметычная, трубаправод занадта доўгі або выйшаў з ладу рэгулятар ціску газу.

2. Параметры матэрыялу і працэсу не супадаюць

Матэрыяльныя праблемы:

• Паверхня пакрытая пакрыццём, іржавая або затлустая.
• Нераўнамерны склад матэрыялу (напрыклад, высокае ўтрыманне крэмнію ў алюмініевых сплавах).
• Пласціна занадта тоўстая і перавышае ліміт абсталявання.

Няправільная ўстаноўка параметраў:

• Занадта нізкая магутнасць/занадта нізкая хуткасць: недастатковая колькасць энергіі, няпоўнае выпарэнне матэрыялу, утварэнне вязкага шлаку.
• Зрушэнне пазіцыі фокусу: фокус занадта высокі або занадта нізкі, што прыводзіць да недастатковай шчыльнасці энергіі і недастатковай рэзкі.
• Няправільныя параметры перфарацыі: падчас перфарацыі моцна разбрызгваецца шлак, не ўжываецца абарона ад прагрэсіўнай перфарацыі або затрымкі.

3. Стан абсталявання і фарсунак

• Пашкоджанне або знос сопла: адтуліна сопла павялічваецца, дэфармуецца або ўнутраная сценка становіцца шурпатай, што прыводзіць да парушэння паветранага патоку.
• Няправільная адлегласць паміж соплам і пласцінай: адлегласць занадта вялікая (дыфузія газу) або занадта малая (лёгка сутыкаецца і разбрызгваецца шлак).
• Забруджванне аптычнай сістэмы: забруджванне факусуючай лінзы выклікае разыходжанне прамяня і зніжэнне шчыльнасці энергіі.
• Збой сістэмы астуджэння: лазерная галоўка перагрэлася, што ўплывае на якасць прамяня і стабільнасць газу.

4. Фактары навакольнага асяроддзя і эксплуатацыі

• Пыл у атмасферы: дрэнная якасць паветра ў майстэрні, і пыл трапляе ў сопла разам з паветраным патокам.
• Неабгрунтаваная паслядоўнасць рэзкі: бесперапынная рэзка дробных адтулін, вострых кутоў і іншых дэталяў, назапашванне цяпла.

Сістэматычнае даследаванне і рашэнне

Крок 1: Праверце газавую сістэму

• З дапамогай манометра праверце, ці адпавядае ціск паветра на выхадзе з сопла патрабаванням да матэрыялу (напрыклад, для рэзкі вугляродзістай сталі таўшчынёй 8 мм патрабуецца 1,2-1,5 бар).
• Праверце чысціню крыніцы газу: чысціня азоту павінна быць≥99,99 (рэзка нержавеючай сталі), а чысціня кіслароду павінна быць≥99,95 (рэзка вугляродзістай сталі).
• Праверце, ці не сагнутая і не працякае паветравод, і ці трэба замяніць фільтр.

Крок 2: Аптымізацыя параметраў працэсу

• Адрэгулюйце магутнасць і хуткасць: звярніцеся да табліцы параметраў таўшчыні матэрыялу для пробнай рэзкі і каліброўкі. Напрыклад: для рэзкі нержавеючай сталі таўшчынёй 2 мм рэкамендуемая магутнасць — 1500 Вт, хуткасць — 25 м/мін, а ціск азоту — 1,5 бар.
• Калібраваны фокус: выкарыстоўвайце тэставы купон для фокусавання, каб знайсці найлепшае становішча фокуса (звычайна 1/3 таўшчыні ніжэй паверхні матэрыялу).
• Аптымізаваная перфарацыя: тоўстая пласціна мае паступовую перфарацыю, а затрымка выдзімання ўстаноўлена на 0,5-1 секунду.

Крок 3: Тэхнічнае абслугоўванне абсталявання

• Замена фарсункі: праверце, ці круглая адтуліна фарсункі, рэкамендуецца чысціць яе перад кожнай зменай і замяняць стандартную фарсунку кожныя 40 гадзін.
• Ачыстка аптычнай сістэмы: рэгулярна працірайце лінзы абсалютным этанолам (правярайце штодня).
• Калібруйце датчык вышыні: пераканайцеся, што адлегласць паміж фарсункай і пласцінай пастаянная (звычайна 0,8-1,5 мм).

Крок 4: Кіраванне матэрыяламі і аперацыямі

• Ачысціце паверхню ліста перад рэзкай.
• Дадавайце правады падчас праграмавання, каб пазбегнуць дугі непасрэдна знутры матэрыялу.
• Выкарыстоўвайце антыблікавыя пакрыцці або спецыяльныя рэжучыя галоўкі для высокаадбівальных матэрыялаў (напрыклад, медзі і алюмінію).

Спіс прафілактычных мер

1. Штодзённая праверка: ціск газу, чысціня лінзы, знос фарсункі.

2. Штотыднёвае тэхнічнае абслугоўванне:ачысціце паветраны фільтр і адкалібруйце вышыню рэжучай галоўкі.

3. Кіраванне параметрамі: стварыць базу дадзеных параметраў матэрыялу і правесці праверку пробнай рэзкі перад рэзкай тоўстай пласціны.

4. Кантроль навакольнага асяроддзя: Майстэрня абсталявана абсталяваннем для выдалення пылу, каб падтрымліваць стабільную тэмпературу і вільготнасць (тэмпература 25±5 ℃, вільготнасць <60%).

Хуткая экстраная дапамога

Калі здарыўся кляп:

• 1. Неадкладна прыпыніце рэзку і ачысціце сопла.
• 2. Праверце якасць разрэзу: калі зрэз шурпаты і ёсць шлак, адрэгулюйце параметры, перш чым працягваць.
• 3. Кароткі час можна выкарыстоўваць для спецыяльнай ачысткі іголкі, сур'ёзна, калі замяняецца сопла і праверваецца аб'ектыў.

Дзякуючы вышэйзгаданым сістэматычным даследаванням можна вырашыць больш за 90% праблем з наліпаннем шлаку і закаркоўваннем. Галоўнае — падтрымліваць стабільнасць абсталявання, чысціню газу і адпаведнасць параметраў. Рэкамендуецца весці прафілактычны ўлік тэхнічнага абслугоўвання, каб паменшыць колькасць паломак з-за іх крыніцы.