Лазер менен кесүү учурунда шлактын жабышып калышынын жана форсунканын бүтөлүп калышынын себеби эмнеде?

Лазердик кесүү учурунда шлак менен форсунканы бүтөө көп кездешүүчү көйгөй болуп саналат, бул көбүнчө көптөгөн факторлордун айкалышынан келип чыгат. Төмөндө негизги себептер жана системалуу талдоо келтирилген:

Негизги себептерди талдоо

1. Кошумча газ көйгөйү

• Абанын басымы жетишсиз: Газдын басымы шлактарды натыйжалуу үйлөп чыгарууга жетишсиз, бул шлактын өйдө карай чачырап, форсунканын ички дубалына жабышып калышына алып келет.
• Газдын булганышы/туура эмес түрү: Дат баспас болотту же алюминийди нымдуулук же кошулмалар камтылган кысылган аба менен кескенде, кычкылдануу реакциясын пайда кылып, илешкек шлак пайда болушу мүмкүн. Көмүртек болотту кескенде кычкылтек колдонулбайт (күйүүнү колдоо), же дат баспас болотту/алюминийди кескенде жогорку тазалыктагы азот колдонулбайт (кычкылдануудан коргоо).
• Газ агымы туруксуз: газ менен камсыздоо системасынан суу агып жатат, түтүк өтө узун же газ басымын жөнгө салуучу клапан иштебей калган.

2. Материал жана процесстин параметрлери дал келбейт

Материалдык маселелер:

• Бети капталган, дат баскан же майлуу.
• Материалдын курамы бирдей эмес (мисалы, алюминий эритмелеринде кремнийдин көп болушу).
• Плита өтө калың жана жабдуулардын чегинен ашып кеткен.

Туура эмес параметр орнотуулары:

• Кубаттуулук өтө төмөн/ылдамдык өтө жай: энергиянын жетишсиздиги, материалдын толук бууланбай калышы, илешкек шлактын пайда болушу.
• Фокустун абалынын жылышы: Фокус өтө жогору же өтө төмөн болгондуктан, энергия тыгыздыгы жетишсиз жана кесүү жетишсиз.
• Туура эмес перфорация параметрлери: перфорация учурунда шлактын чачырашы олуттуу, прогрессивдүү перфорациядан же кечигүүдөн коргоо колдонулбайт.

3. Жабдуулардын жана форсунканын абалы

• Соргучтун бузулушу же эскириши: соргучтун тешиги чоңоюп, деформацияланып же ички дубалы одуракай болуп, аба агымынын бузулушуна алып келет.
• Сопло менен пластинанын ортосундагы туура эмес аралык: аралык өтө чоң (газдын диффузиясы) же өтө кичинекей (кагылышууга жана шлактын чачырашына оңой).
• Оптикалык системанын булганышы: фокустоочу линзанын булганышы нурдун дивергенциясына жана энергия тыгыздыгынын төмөндөшүнө алып келет.
• Муздатуу системасынын иштебей калышы: Лазердин башы ысып кеткен, бул нурдун сапатына жана газдын туруктуулугуна таасир этет.

4. Айлана-чөйрө жана эксплуатациялык факторлор

• Айланадагы чаң: цехтеги абанын сапаты начар, чаң аба агымы менен бирге форсункага кирет.
• Кесүү ырааттуулугунун акылга сыйбагандыгы: кичинекей тешиктерди, курч бурчтарды жана башка бөлүктөрүн үзгүлтүксүз кесүү, жылуулуктун топтолушу.

Системалуу изилдөө жана чечим

1-кадам: Газ системасын текшериңиз

• Соплонун чыгышындагы аба басымы материалдык талаптарга жооп берерин текшерүү үчүн манометрди колдонуңуз (мисалы, 8 мм көмүртектүү болотту кесүү үчүн 1,2-1,5 Бар талап кылынат).
• Газ булагынын тазалыгын текшериңиз: азоттун тазалыгы төмөнкүдөй болушу керек:≥99.99 (дат баспас болотту кесүү), ал эми кычкылтектин тазалыгы төмөнкүдөй болушу керек≥99.95 (көмүртектүү болотту кесүү).
• Аба түтүгү ийилип же агып жатканын жана чыпканы алмаштыруу керекпи же жокпу, текшериңиз.

2-кадам: Процесстин параметрлерин оптималдаштыруу

• Кубаттуулукту жана ылдамдыкты тууралаңыз: кесүүнү сыноо жана калибрлөө үчүн материалдын калыңдыгынын параметрлеринин таблицасын караңыз. Мисалы: 2 мм дат баспас болоттон жасалган кесүү, сунушталган кубаттуулук 1500 Вт, ылдамдыгы 25 м/мин жана азот басымы 1,5 Бар.
• Калибрленген фокус: Эң жакшы фокустоо абалын табуу үчүн фокус купонунун тестин колдонуңуз (адатта материалдын бетинин 1/3 калыңдыгынан төмөн).
• Оптималдаштырылган перфорация: калың пластина прогрессивдүү перфорацияны кабыл алат жана 0,5-1 секунддук кечигүү менен үйлөө орнотулат.

3-кадам: Жабдууларды тейлөө

• Насадканы алмаштырыңыз: насадканын тешиги тегерек экенин текшериңиз, ар бир сменанын алдында тазалап туруу сунушталат жана стандарттуу насадканы ар бир 40 саат сайын алмаштырып туруу керек.
• Оптикалык системаны тазалаңыз: Линзаларды абсолюттук этанол менен үзгүлтүксүз сүртүңүз (күн сайын текшерип туруңуз).
• Бийиктик сенсорун калибрлеңиз: форсунка менен пластинанын ортосундагы аралык туруктуу экенине ынаныңыз (адатта 0,8-1,5 мм).

4-кадам: Материалдарды жана операцияларды башкаруу

• Кесүүдөн мурун барактын бетин тазалаңыз.
• Программалоодо материалдын ичинен түз дого пайда болбошу үчүн зымдарды кошуңуз.
• Жогорку чагылтуу материалдары (мисалы, жез жана алюминий) үчүн чагылууга каршы каптамаларды же атайын кесүүчү баштарды колдонуңуз.

Алдын алуу чараларынын тизмеси

1. Күнүмдүк текшерүү: газ басымы, линзанын тазалыгы, форсункалардын эскириши.

2. Жумалык техникалык тейлөө:аба чыпкасын тазалап, кесүүчү баштын бийиктигин калибрлеңиз.

3. Параметрлерди башкаруу: материалдык параметрлер базасын түзүңүз жана калың плитаны кесүүдөн мурун сыноо кесүү текшерүүсүн жүргүзүңүз.

4. Айлана-чөйрөнү көзөмөлдөө: Цех туруктуу температураны жана нымдуулукту сактоо үчүн чаңды кетирүүчү жабдуулар менен жабдылган (температура 25±5 ℃, нымдуулук <60%.

Тез жардам

Эгерде кусуу пайда болсо:

• 1. Кесүүнү дароо токтотуп, форсунканы тазалаңыз.
• 2. Кесилиштин сапатын текшериңиз: эгерде кесилиш одоно болсо жана шлак болсо, улантуудан мурун параметрлерди тууралаңыз.
• 3. Кыска убакыттын ичинде атайын ийне тазалоо үчүн колдонулушу мүмкүн, алмаштыруучу форсунканы жана линзаны текшергенде олуттуу.

Жогорудагы системалуу изилдөө аркылуу шлактын жабышып калышы жана тыгылып калышы көйгөйүнүн 90% дан ашыгын чечүүгө болот. Эң негизгиси - жабдуулардын туруктуулугун, газдын тазалыгын жана параметрлердин дал келишин сактоо. Булактан келип чыккан бузулууларды азайтуу үчүн алдын алуучу техникалык тейлөө жазуусун түзүү сунушталат.