ලේසර් කැපීමේදී ස්ලැග් ඇලවීමට සහ තුණ්ඩය අවහිර වීමට හේතුව කුමක්ද?

ලේසර් කැපීමේදී තුණ්ඩය ස්ලැග් වලින් අවහිර කිරීම පොදු ගැටළුවක් වන අතර එය සාමාන්‍යයෙන් බොහෝ සාධකවල එකතුවක් නිසා ඇතිවේ. පහත දැක්වෙන්නේ ප්‍රධාන හේතු සහ ක්‍රමානුකූල විශ්ලේෂණයයි:

මූලික හේතු විශ්ලේෂණය

1. සහායක ගෑස් ගැටළුව

• ප්‍රමාණවත් වායු පීඩනයක් නොමැතිකම: වායු පීඩනය ඵලදායී ලෙස ස්ලැග් ඉවත් කිරීමට ප්‍රමාණවත් නොවන අතර, එමඟින් ස්ලැග් ඉහළට විසිරී තුණ්ඩයේ අභ්‍යන්තර බිත්තියට ඇලී සිටී.
• අපිරිසිදු/වැරදි වායු වර්ගය: තෙතමනය හෝ අපද්‍රව්‍ය අඩංගු සම්පීඩිත වාතය සමඟ මල නොබැඳෙන වානේ හෝ ඇලුමිනියම් කපන විට, ඔක්සිකරණ ප්‍රතික්‍රියාව නිපදවීම සහ දුස්ස්රාවී ස්ලැග් සෑදීම පහසුය. කාබන් වානේ (දහන ආධාරක) කැපීමේදී ඔක්සිජන් භාවිතා නොකෙරේ, නැතහොත් මල නොබැඳෙන වානේ/ඇලුමිනියම් (ඔක්සිකරණ ආරක්ෂාව) කැපීමේදී ඉහළ සංශුද්ධතාවයකින් යුත් නයිට්‍රජන් භාවිතා නොකෙරේ.
• ගෑස් ප්‍රවාහය අස්ථායි: ගෑස් සැපයුම් පද්ධතිය කාන්දු වීම, නල මාර්ගය ඉතා දිගු වීම හෝ ගෑස් පීඩන නියාමනය කරන කපාටය අසමත් වීම.

2. ද්‍රව්‍ය සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් නොගැලපේ.

ද්‍රව්‍යමය ගැටළු:

• මතුපිට ආලේප කර, මලකඩ ගසා හෝ තෙල් සහිතයි.
• අසමාන ද්‍රව්‍ය සංයුතිය (උදා: ඇලුමිනියම් මිශ්‍ර ලෝහවල ඉහළ සිලිකන් අන්තර්ගතය).
• තහඩුව ඉතා ඝනකම වැඩි වන අතර උපකරණ සීමාව ඉක්මවා යයි.

වැරදි පරාමිතීන් සැකසීම:

• බලය ඉතා අඩු/වේගය ඉතා මන්දගාමී: ප්‍රමාණවත් ශක්ති ආදානයක් නොමැතිකම, ද්‍රව්‍යයේ අසම්පූර්ණ වාෂ්පීකරණය, දුස්ස්රාවී ස්ලැග් සෑදීම.
• නාභිගත කිරීමේ ස්ථාන ඕෆ්සෙට්: නාභිගත කිරීම ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු බැවින්, ප්‍රමාණවත් ශක්ති ඝනත්වයක් නොමැති අතර ප්‍රමාණවත් කැපීමක් සිදු නොවේ.
• වැරදි සිදුරු පරාමිතීන්: සිදුරු කිරීමේදී ස්ලැග් බරපතල ලෙස ඉසිනු ලැබේ, ප්‍රගතිශීලී සිදුරු හෝ ප්‍රමාද ආරක්ෂාව අනුගමනය නොකෙරේ.

3. උපකරණ සහ තුණ්ඩ තත්ත්වය

• තුණ්ඩයට හානි වීම හෝ ගෙවී යාම: තුණ්ඩ විවරය විශාල වීම, විකෘති වීම හෝ අභ්‍යන්තර බිත්තිය රළු වීම නිසා වායු ප්‍රවාහ ආබාධ ඇති වේ.
• තුණ්ඩය සහ තහඩුව අතර දුර නුසුදුසු වීම: දුර ඉතා විශාල වීම (වායු විසරණය) හෝ ඉතා කුඩා වීම (ගැටීමට සහ ස්ලැග් ඉසීමට පහසුය).
• දෘශ්‍ය පද්ධති දූෂණය: නාභිගත කාච දූෂණය කදම්භ අපසරනයට සහ ශක්ති ඝනත්වය අඩුවීමට හේතු වේ.
• සිසිලන පද්ධති අසාර්ථකත්වය: ලේසර් හිස අධික ලෙස රත් වී ඇති අතර එය කදම්භයේ ගුණාත්මකභාවය සහ වායු ස්ථායිතාවයට බලපායි.

4. පාරිසරික සහ මෙහෙයුම් සාධක

• අවට දූවිලි: වැඩමුළුවේ දුර්වල වායු ගුණාත්මකභාවය සහ වායු ප්‍රවාහය සමඟ දූවිලි තුණ්ඩයට ඇතුළු වේ.
• අසාධාරණ කැපුම් අනුපිළිවෙල: කුඩා සිදුරු, තියුණු කොන් සහ අනෙකුත් කොටස් අඛණ්ඩව කැපීම, තාප සමුච්චය වීම.

ක්‍රමානුකූල විමර්ශනය සහ විසඳුම

පියවර 1: ගෑස් පද්ධතිය පරීක්ෂා කරන්න

• තුණ්ඩ පිටවන ස්ථානයේ වායු පීඩනය ද්‍රව්‍ය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ දැයි පරීක්ෂා කිරීමට පීඩන මානයක් භාවිතා කරන්න (උදාහරණයක් ලෙස, 8mm කාබන් වානේ කැපීම සඳහා 1.2-1.5Bar අවශ්‍ය වේ).
• වායු ප්‍රභවයේ සංශුද්ධතාවය පරීක්ෂා කරන්න: නයිට්‍රජන් වල සංශුද්ධතාවය විය යුත්තේ≥ ≥ ශ්‍රේණිය99.99 (මල නොබැඳෙන වානේ කැපීම), සහ ඔක්සිජන් සංශුද්ධතාවය විය යුතුය≥ ≥ ශ්‍රේණිය99.95 (කාබන් වානේ කැපීම).
• වායු නළය නැමී තිබේද නැතහොත් කාන්දු වී තිබේද යන්න සහ පෙරහන ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමට අවශ්‍යද යන්න පරීක්ෂා කරන්න.

පියවර 2: ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ප්‍රශස්ත කරන්න

• බලය සහ වේගය සකසන්න: අත්හදා බැලීමේ කැපීම සහ ක්‍රමාංකනය සඳහා ද්‍රව්‍ය ඝණකම පරාමිති වගුව බලන්න. උදාහරණයක් ලෙස: 2mm මල නොබැඳෙන වානේ කැපීම, නිර්දේශිත බලය 1500W, වේගය 25 m/min, සහ නයිට්‍රජන් පීඩනය 1.5Bar වේ.
• ක්‍රමාංකනය කළ නාභිගත කිරීම: හොඳම නාභිගත ස්ථානය සොයා ගැනීමට නාභිගත කූපන් පරීක්ෂණයක් භාවිතා කරන්න (සාමාන්‍යයෙන් ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට පහළින් 1/3 ඝණකම).
• ප්‍රශස්ත සිදුරු කිරීම: ඝන තහඩුව ප්‍රගතිශීලී සිදුරු භාවිතා කරන අතර, තත්පර 0.5-1 ක ප්‍රමාද පිඹීම සකසා ඇත.

පියවර 3: උපකරණ නඩත්තුව

• තුණ්ඩය ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න: තුණ්ඩ විවරය වටකුරු දැයි පරීක්ෂා කරන්න, සෑම මාරුවකටම පෙර පිරිසිදු කිරීම සහ සම්මත තුණ්ඩය සෑම පැය 40 කට වරක් ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
• දෘශ්‍ය පද්ධතිය පිරිසිදු කරන්න: නිරපේක්ෂ එතනෝල් සමඟ කාච නිතිපතා පිස දමන්න (දිනපතා පරීක්ෂා කරන්න).
• උස සංවේදකය ක්‍රමාංකනය කරන්න: තුණ්ඩය සහ තහඩුව අතර දුර නියත බව සහතික කර ගන්න (සාමාන්‍යයෙන් 0.8-1.5mm).

පියවර 4: ද්‍රව්‍ය හා මෙහෙයුම් කළමනාකරණය

• කැපීමට පෙර තහඩු මතුපිට පිරිසිදු කරන්න.
• ද්‍රව්‍යය ඇතුළත සිට සෘජුවම චාප වීම වැළැක්වීම සඳහා ක්‍රමලේඛනය කිරීමේදී ඊයම් එක් කරන්න.
• ඉහළ පරාවර්තක ද්‍රව්‍ය (තඹ සහ ඇලුමිනියම් වැනි) සඳහා ප්‍රති-පරාවර්තක ආලේපන හෝ විශේෂ කැපුම් හිස් භාවිතා කරන්න.

වැළැක්වීමේ පියවර ලැයිස්තුව

1. දෛනික පරීක්ෂාව: වායු පීඩනය, කාච පිරිසිදුකම, තුණ්ඩ ඇඳීම.

2. සතිපතා නඩත්තුව:වායු පෙරහන පිරිසිදු කර කැපුම් හිසෙහි උස ක්‍රමාංකනය කරන්න.

3. පරාමිති කළමනාකරණය: ඝන තහඩු කැපීමට පෙර ද්‍රව්‍ය පරාමිති දත්ත සමුදාය ස්ථාපිත කර අත්හදා බැලීමේ කැපීමේ සත්‍යාපනය සිදු කරන්න.

4. පාරිසරික පාලනය: වැඩමුළුවේ දූවිලි ඉවත් කිරීමේ උපකරණ සවි කර ඇති අතර එමඟින් උෂ්ණත්වය සහ ආර්ද්‍රතාවය ස්ථාවරව පවත්වා ගැනීමට හැකි වේ (උෂ්ණත්වය 25 යි)±5 ℃, ආර්ද්‍රතාවය <60%).

කඩිනම් හදිසි ප්‍රතිකාර

විහිළුවක් සිදුවී ඇත්නම්:

• 1. වහාම කැපීම නවතා තුණ්ඩය පිරිසිදු කරන්න.
• 2. ස්ලිට් එකේ ගුණාත්මකභාවය පරීක්ෂා කරන්න: කොටස රළු නම් සහ ස්ලැග් තිබේ නම්, ඉදිරියට යාමට පෙර පරාමිතීන් සකස් කරන්න.
• 3. විශේෂ ඉඳිකටු පිරිසිදු කිරීම සඳහා කෙටි කාලයක් භාවිතා කළ හැකිය, ප්‍රතිස්ථාපන තුණ්ඩය සහ කාචය පරීක්ෂා කරන විට බරපතල ය.

ඉහත ක්‍රමානුකූල විමර්ශනය හරහා, ස්ලැග් ඇලවීම සහ ප්ලග් කිරීම පිළිබඳ ගැටළුවෙන් 90% කට වඩා විසඳා ගත හැකිය. යතුර වන්නේ උපකරණ ස්ථායිතාව, වායු සංශුද්ධතාවය සහ පරාමිති ගැලපීම පවත්වා ගැනීමයි. ප්‍රභවයෙන් සිදුවන අසාර්ථකත්වයන් අවම කිරීම සඳහා වැළැක්වීමේ නඩත්තු වාර්තාවක් ස්ථාපිත කිරීම නිර්දේශ කෙරේ.