ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸಲು ಕಾರಣವೇನು?

ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್‌ನಿಂದ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ನಿರ್ಬಂಧಿಸುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ, ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಅನೇಕ ಅಂಶಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಕೆಳಗಿನವುಗಳು ಮುಖ್ಯ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ:

ಮೂಲ ಕಾರಣ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

1. ಸಹಾಯಕ ಅನಿಲ ಸಮಸ್ಯೆ

• ಸಾಕಷ್ಟು ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವಿಲ್ಲ: ಅನಿಲ ಒತ್ತಡವು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಸ್ಫೋಟಿಸಲು ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಮೇಲಕ್ಕೆ ಚಿಮ್ಮುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
• ಅನಿಲ ಅಶುದ್ಧ/ತಪ್ಪು ಪ್ರಕಾರ: ತೇವಾಂಶ ಅಥವಾ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸಂಕುಚಿತ ಗಾಳಿಯೊಂದಿಗೆ ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅಥವಾ ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ, ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು ಸುಲಭ. ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ (ದಹನ ಬೆಂಬಲ) ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ ಆಮ್ಲಜನಕವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಅಥವಾ ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್/ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ (ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣ ರಕ್ಷಣೆ) ಕತ್ತರಿಸುವಾಗ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶುದ್ಧತೆಯ ಸಾರಜನಕವನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.
• ಅನಿಲ ಹರಿವು ಅಸ್ಥಿರವಾಗಿದೆ: ಅನಿಲ ಪೂರೈಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸೋರಿಕೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಪೈಪ್‌ಲೈನ್ ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ಅನಿಲ ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಣ ಕವಾಟವು ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

2. ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ

ವಸ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಗಳು:

• ಮೇಲ್ಮೈ ಲೇಪಿತವಾಗಿದೆ, ತುಕ್ಕು ಹಿಡಿದಿದೆ ಅಥವಾ ಜಿಡ್ಡಿನಿಂದ ಕೂಡಿದೆ.
• ಅಸಮವಾದ ವಸ್ತುವಿನ ಸಂಯೋಜನೆ (ಉದಾ. ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಅಂಶ).
• ಪ್ಲೇಟ್ ತುಂಬಾ ದಪ್ಪವಾಗಿದ್ದು ಸಲಕರಣೆಗಳ ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದೆ.

ತಪ್ಪಾದ ನಿಯತಾಂಕ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್:

• ವಿದ್ಯುತ್ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ/ವೇಗ ತುಂಬಾ ನಿಧಾನ: ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯ ಇನ್ಪುಟ್, ವಸ್ತುವಿನ ಅಪೂರ್ಣ ಆವಿಯಾಗುವಿಕೆ, ಸ್ನಿಗ್ಧತೆಯ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ರಚನೆ.
• ಫೋಕಸ್ ಸ್ಥಾನ ಆಫ್‌ಸೆಟ್: ಫೋಕಸ್ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚು ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಸಾಕಷ್ಟು ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆ ಇಲ್ಲ.
• ತಪ್ಪಾದ ರಂಧ್ರ ನಿಯತಾಂಕಗಳು: ರಂಧ್ರದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಚಿಮ್ಮುತ್ತದೆ, ಪ್ರಗತಿಶೀಲ ರಂಧ್ರ ಅಥವಾ ವಿಳಂಬ ರಕ್ಷಣೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.

3. ಸಲಕರಣೆ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯ ಸ್ಥಿತಿ

• ನಳಿಕೆಯ ಹಾನಿ ಅಥವಾ ಸವೆತ: ನಳಿಕೆಯ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರವು ದೊಡ್ಡದಾಗುತ್ತದೆ, ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಒಳಗಿನ ಗೋಡೆಯು ಒರಟಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಇದು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನ ಅಸ್ವಸ್ಥತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.
• ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ತಟ್ಟೆಯ ನಡುವಿನ ಅಸಮರ್ಪಕ ಅಂತರ: ಅಂತರವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ (ಅನಿಲ ಪ್ರಸರಣ) ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ (ಘರ್ಷಿಸಲು ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಸ್ಪ್ಲಾಶ್ ಮಾಡಲು ಸುಲಭ).
• ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಮಾಲಿನ್ಯ: ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುವ ಲೆನ್ಸ್ ಮಾಲಿನ್ಯವು ಕಿರಣದ ವ್ಯತ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಇಳಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
• ಕೂಲಿಂಗ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ವೈಫಲ್ಯ: ಲೇಸರ್ ಹೆಡ್ ಅತಿಯಾಗಿ ಬಿಸಿಯಾಗುವುದರಿಂದ ಕಿರಣದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಅನಿಲ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

4. ಪರಿಸರ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಅಂಶಗಳು

• ಸುತ್ತುವರಿದ ಧೂಳು: ಕಾರ್ಯಾಗಾರದಲ್ಲಿ ಗಾಳಿಯ ಗುಣಮಟ್ಟ ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಧೂಳು ಗಾಳಿಯ ಹರಿವಿನೊಂದಿಗೆ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ.
• ಅಸಮಂಜಸ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅನುಕ್ರಮ: ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳು, ಚೂಪಾದ ಮೂಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಭಾಗಗಳ ನಿರಂತರ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಶಾಖ ಸಂಗ್ರಹಣೆ.

ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ತನಿಖೆ ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರ

ಹಂತ 1: ಅನಿಲ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ

• ನಳಿಕೆಯ ಔಟ್ಲೆಟ್‌ನಲ್ಲಿನ ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡವು ವಸ್ತುವಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಒತ್ತಡದ ಮಾಪಕವನ್ನು ಬಳಸಿ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ, 8mm ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು 1.2-1.5Bar ಅಗತ್ಯವಿದೆ).
• ಅನಿಲ ಮೂಲದ ಶುದ್ಧತೆಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ: ಸಾರಜನಕದ ಶುದ್ಧತೆಯು≥ ≥ ಗಳು99.99 (ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು), ಮತ್ತು ಆಮ್ಲಜನಕದ ಶುದ್ಧತೆಯು≥ ≥ ಗಳು99.95 (ಇಂಗಾಲದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು).
• ಗಾಳಿಯ ಪೈಪ್ ಬಾಗುತ್ತಿದೆಯೇ ಅಥವಾ ಸೋರಿಕೆಯಾಗುತ್ತಿದೆಯೇ ಮತ್ತು ಫಿಲ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

ಹಂತ 2: ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ

• ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ: ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಕ್ಕಾಗಿ ವಸ್ತು ದಪ್ಪ ನಿಯತಾಂಕ ಕೋಷ್ಟಕವನ್ನು ನೋಡಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ: 2 ಮಿಮೀ ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಕತ್ತರಿಸುವುದು, ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾದ ಶಕ್ತಿ 1500W, ವೇಗ 25 ಮೀ/ನಿಮಿಷ, ಮತ್ತು ಸಾರಜನಕ ಒತ್ತಡ 1.5 ಬಾರ್.
• ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಿದ ಫೋಕಸ್: ಉತ್ತಮ ಫೋಕಸ್ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ಫೋಕಸ್ ಕೂಪನ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಸ್ತುವಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗಿಂತ 1/3 ದಪ್ಪ).
• ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾದ ರಂಧ್ರೀಕರಣ: ದಪ್ಪ ತಟ್ಟೆಯು ಪ್ರಗತಿಶೀಲ ರಂಧ್ರೀಕರಣವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು 0.5-1 ಸೆಕೆಂಡ್ ವಿಳಂಬ ಬೀಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ.

ಹಂತ 3: ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಿರ್ವಹಣೆ

• ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ: ನಳಿಕೆಯ ದ್ಯುತಿರಂಧ್ರವು ದುಂಡಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ, ಪ್ರತಿ ಶಿಫ್ಟ್‌ಗೆ ಮೊದಲು ಅದನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಸೂಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ 40 ಗಂಟೆಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಪ್ರಮಾಣಿತ ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
• ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ: ಲೆನ್ಸ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಎಥೆನಾಲ್‌ನಿಂದ ಒರೆಸಿ (ಪ್ರತಿದಿನ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ).
• ಎತ್ತರ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ: ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ನಡುವಿನ ಅಂತರವು ಸ್ಥಿರವಾಗಿರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.8-1.5 ಮಿಮೀ).

ಹಂತ 4: ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ನಿರ್ವಹಣೆ

• ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊದಲು ಹಾಳೆಯ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.
• ವಸ್ತುವಿನ ಒಳಗಿನಿಂದ ನೇರವಾಗಿ ಆರ್ಕ್ ಆಗುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಲೀಡ್‌ಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ.
• ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರತಿಫಲಿಸುವ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ (ತಾಮ್ರ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂನಂತಹ) ಪ್ರತಿಫಲಿತ ವಿರೋಧಿ ಲೇಪನಗಳು ಅಥವಾ ವಿಶೇಷ ಕತ್ತರಿಸುವ ತಲೆಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.

ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಕ್ರಮಗಳ ಪಟ್ಟಿ

1. ದೈನಂದಿನ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಅನಿಲ ಒತ್ತಡ, ಲೆನ್ಸ್ ಸ್ವಚ್ಛತೆ, ನಳಿಕೆಯ ಉಡುಗೆ.

2. ಸಾಪ್ತಾಹಿಕ ನಿರ್ವಹಣೆ:ಏರ್ ಫಿಲ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ತಲೆಯ ಎತ್ತರವನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ಮಾಡಿ.

3. ನಿಯತಾಂಕ ನಿರ್ವಹಣೆ: ದಪ್ಪ ಪ್ಲೇಟ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೊದಲು ವಸ್ತು ನಿಯತಾಂಕ ಡೇಟಾಬೇಸ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ ಮತ್ತು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಪರಿಶೀಲನೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ.

4. ಪರಿಸರ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಕಾರ್ಯಾಗಾರವು ಸ್ಥಿರವಾದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವನ್ನು (ತಾಪಮಾನ 25) ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಧೂಳು ತೆಗೆಯುವ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.±5 ℃ ℃, ಆರ್ದ್ರತೆ <60%).

ತ್ವರಿತ ತುರ್ತು ಚಿಕಿತ್ಸೆ

ಒಂದು ವೇಳೆ ತಮಾಷೆ ಸಂಭವಿಸಿದ್ದರೆ:

• 1. ತಕ್ಷಣ ಕತ್ತರಿಸುವುದನ್ನು ವಿರಾಮಗೊಳಿಸಿ ಮತ್ತು ನಳಿಕೆಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.
• 2. ಸ್ಲಿಟ್‌ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ: ವಿಭಾಗವು ಒರಟಾಗಿದ್ದರೆ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಇದ್ದರೆ, ಮುಂದುವರಿಯುವ ಮೊದಲು ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸಿ.
• 3. ವಿಶೇಷ ಸೂಜಿ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗೆ ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು, ಬದಲಿ ನಳಿಕೆ ಮತ್ತು ಲೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿದಾಗ ಗಂಭೀರವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಮೇಲಿನ ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ತನಿಖೆಯ ಮೂಲಕ, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ಲಗಿಂಗ್‌ನ 90% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು. ಉಪಕರಣದ ಸ್ಥಿರತೆ, ಅನಿಲ ಶುದ್ಧತೆ ಮತ್ತು ನಿಯತಾಂಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮುಖ್ಯ. ಮೂಲದಿಂದ ವೈಫಲ್ಯಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ನಿರ್ವಹಣಾ ದಾಖಲೆಯನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.