ຈະເກີດຫຍັງຂຶ້ນເມື່ອประกายໄຟຖືກສີດໄປຂ້າງໜຶ່ງໃນລະຫວ່າງການຕັດເລເຊີ?

ມັນບໍ່ແມ່ນເລື່ອງປົກກະຕິທີ່ປະກາຍໄຟຈະຫັນໄປທາງໜຶ່ງໃນລະຫວ່າງການຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ເຊິ່ງມັກຈະຊີ້ບອກວ່າຂະບວນການຕັດບໍ່ສະເໝີພາບ ຫຼື ບໍ່ໝັ້ນຄົງ. ສິ່ງນີ້ສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງການຕັດ ແລະ ໃນກໍລະນີຮ້າຍແຮງ, ອາດຈະເຮັດໃຫ້ປາຍຕັດ ຫຼື ເລນເສຍຫາຍໄດ້. ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນສາເຫດທີ່ເປັນໄປໄດ້ຂອງບັນຫາ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂທີ່ສອດຄ້ອງກັນ, ເຊິ່ງສາມາດກວດສອບຢ່າງເປັນລະບົບຕາມລາຍຊື່ນີ້:

ສາເຫດຫຼັກ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂ

1. ຄານ ແລະ ປາຍສີດບໍ່ແມ່ນແກນດຽວກັນ (ສາເຫດທົ່ວໄປທີ່ສຸດ)

ນີ້ແມ່ນບັນຫາການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ຄລາສສິກ ແລະ ຕົ້ນຕໍທີ່ສຸດ. ລັງສີເລເຊີຕ້ອງອອກຈາກຈຸດກາງຂອງປາຍສີດໃນທິດທາງຕັ້ງສາກ.

• ປະສິດທິພາບ: ປະກາຍໄຟ (ຂີ້ເຫຼັກ) ສືບຕໍ່ມີອະຄະຕິຕໍ່ດ້ານຄົງທີ່.
• ເຫດຜົນ:
• ການຕິດຕັ້ງບໍ່ຖືກຕ້ອງ ຫຼື ຄວາມເສຍຫາຍຂອງປາຍສີດ (ການລະລາຍ, ການກະທົບຂອງຮູສີດ).
• ອົງປະກອບທາງແສງ (ກະຈົກໂຟກັສ, ກະຈົກປ້ອງກັນ) ໃນໂມດູນກະຈົກໂຟກັສ (ຫົວຕັດ) ມີການປົນເປື້ອນ ຫຼື ເສຍຫາຍ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ລຳແສງມີການບິດເບືອນ.
• ຕົວຍຶດກະຈົກທີ່ປັບຄວາມສົມດຸນ ຫຼື ໂຟກັສຖືກຍ້າຍອອກ.
• ວິທີແກ້ໄຂ:
• ແກ້ໄຂເສັ້ນທາງແສງ (ການຕັ້ງຈຸດກາງ): ນີ້ແມ່ນການດຳເນີນງານຫຼັກ. ໃຊ້ແຜ່ນພາດສະຕິກໃສ (ເຊັ່ນ: acrylic) ເພື່ອຈຸດຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງປາຍສີດ ແລະ ສັງເກດເບິ່ງວ່າຈຸດທີ່ກຳຈັດຢູ່ໃຈກາງຂອງປາຍສີດຫຼືບໍ່. ຖ້າມັນບໍ່ຕັ້ງຈຸດກາງ, ໃຫ້ປັບກະຈົກທາງຫຼັງຊ່ອງເລເຊີ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຈະໃຊ້ໂດຍຜູ້ຊ່ຽວຊານເພື່ອປັບເລນ M1 ແລະ M2).
• ກວດສອບ ແລະ ປ່ຽນປາຍສີດ: ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າປາຍສີດເປັນຂອງປະເພດທີ່ຖືກຕ້ອງ, ບໍ່ມີຄວາມເສຍຫາຍ ແລະ ແໜ້ນຢູ່ກັບທີ່.
• ເຮັດຄວາມສະອາດ ຫຼື ປ່ຽນເລນ: ກວດສອບເລນປ້ອງກັນ ແລະ ເລນໂຟກັດວ່າມີຮອຍເປື້ອນ, ຮອຍເປື້ອນນ້ຳ ຫຼື ຮອຍໄໝ້ບໍ່. ໝາຍເຫດ: ໃຊ້ເຄື່ອງມືພິເສດ ແລະ ນ້ຳຢາທຳຄວາມສະອາດເພື່ອເຮັດຄວາມສະອາດເລນເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການຂູດຂີດຂອງຊັ້ນເຄືອບ.

2. ບັນຫາອາຍແກັສຊ່ວຍ

• ປະສິດທິພາບ: ประกายไฟມີອະຄະຕິໄປທາງຂ້າງທີ່ຄວາມດັນອາຍແກັສຕໍ່າ ຫຼື ການໄຫຼຂອງອາຍແກັສບໍ່ລຽບ.
• ເຫດຜົນ:
• ຫົວສີດຖືກອຸດຕັນ (ອຸດຕັນບາງສ່ວນ), ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການໄຫຼອອກຂອງອາຍແກັສບໍ່ສະເໝີພາບ.
• ທໍ່ສົ່ງອາຍແກັສບິດງໍ ຫຼື ຮົ່ວໄຫຼ, ແລະ ການສະໜອງອາຍແກັສບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ.
• ການຕັ້ງຄ່າຄວາມດັນອາກາດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ (ຕໍ່າເກີນໄປ ຫຼື ສູງເກີນໄປ).
• ວິທີແກ້ໄຂ:
• ທຳຄວາມສະອາດ ຫຼື ປ່ຽນຫົວສີດ.
• ກວດສອບເສັ້ນທາງອາຍແກັສເພື່ອຮັບປະກັນວ່າທໍ່ສົ່ງອາຍແກັສບໍ່ໄດ້ຖືກບລັອກ ແລະ ຂໍ້ຕໍ່ໄດ້ຖືກມັດຢ່າງແໜ້ນໜາ.
• ປັບຄວາມດັນອາກາດຕາມວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມໜາ. ຄວາມດັນອາກາດຕໍ່າເກີນໄປຈະບໍ່ພັດເອົາຂີ້ຕົມອອກໄປ, ຄວາມດັນອາກາດສູງເກີນໄປອາດຈະລົບກວນຊັ້ນທີ່ລະລາຍ.

3. ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີການຕັດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ

• ການປະຕິບັດ: ປະກອບດ້ວຍພາກສ່ວນຫຍາບ, ຂີ້ຕົມຫ້ອຍ.
• ເຫດຜົນ:
• ຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ: ໂຟກັສເລິກເກີນໄປ ຫຼື ຕື້ນເກີນໄປ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ພະລັງງານບໍ່ມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນ ແລະ ລະລາຍບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ.
• ພະລັງງານ/ຄວາມໄວບໍ່ກົງກັນ: ພະລັງງານສູງເກີນໄປ ຫຼື ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸລະລາຍຫຼາຍເກີນໄປ; ພະລັງງານຕໍ່າເກີນໄປ ຫຼື ຄວາມໄວໄວເກີນໄປ, ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸຕັດບໍ່ຜ່ານ, ແລະ ຂີ້ເຫຼັກຖືກພັດໄປຂ້າງໜຶ່ງ.
• ວິທີແກ້ໄຂ:
• ປັບໂຟກັສຄືນໃໝ່: ທົດສອບໂຟກັສເພື່ອຊອກຫາຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບວັດສະດຸປະຈຸບັນ.
• ເພີ່ມປະສິດທິພາບຕົວກໍານົດການຕັດ: ອ້າງອີງເຖິງຕາຕະລາງຕົວກໍານົດຂອງຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນ, ແລະດໍາເນີນການທົດສອບຕົວຢ່າງຂະໜາດນ້ອຍ, ປັບພະລັງງານ, ຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມຖີ່ໃຫ້ດີທີ່ສຸດ.

4. ບັນຫາກ່ຽວກັບຊີດ ຫຼື ສະຖານະການປະມວນຜົນ

• ປະສິດທິພາບ: ປາກົດຂຶ້ນເມື່ອປະມວນຜົນພື້ນທີ່ສະເພາະ ຫຼື ແຜ່ນສະເພາະ.
• ເຫດຜົນ:
• ພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນແມ່ນມີສະໜິມ, ທາສີ ຫຼື ບໍ່ສະເໝີພາບ.
• ແຜ່ນບໍ່ໄດ້ຖືກໜີບໃຫ້ຮາບພຽງ, ມີການອຽງ ຫຼື ຍົກຂຶ້ນ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ໄລຍະຫ່າງການຕັດ (ຄວາມສູງຂອງຫົວຕັດ) ມີການປ່ຽນແປງ.
• ຜົນກະທົບຂອງທິດທາງການຕັດ (ຕົວຢ່າງ, ການປ່ຽນແປງຄວາມໄວເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຮ້ອນສະສົມເມື່ອຕັດມຸມແຫຼມ).
• ວິທີແກ້ໄຂ:
• ເຮັດຄວາມສະອາດແຜ່ນ ຫຼື ເລືອກວັດສະດຸທີ່ມີຄຸນນະພາບດີກວ່າ.
• ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າແຜ່ນຮາບພຽງ, ກວດສອບໂຕະເຄື່ອງຈັກ ແລະ ອຸປະກອນຕິດຕັ້ງ.
• ສຳລັບຮູບພາບທີ່ສັບສົນ, ໃຫ້ເພີ່ມການເຊື່ອມຕໍ່ຈຸນລະພາກໃນຊອບແວການຂຽນໂປຣແກຣມ ຫຼື ໃຊ້ຟັງຊັນ leapfrog ເພື່ອເພີ່ມປະສິດທິພາບເສັ້ນທາງຕັດ.

5. ບັນຫາກົນຈັກ/ຮາດແວຂອງອຸປະກອນ

• ປະສິດທິພາບ: ອາດຈະມີສຽງຜິດປົກກະຕິ, ເສັ້ນຕັດບໍ່ຊື່.
• ເຫດຜົນ:
• ຮາງນຳທາງ ແລະ ເກຍຖືກສວມໃສ່, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ການເຮັດວຽກຂອງຫົວຕັດບໍ່ໝັ້ນຄົງ.
• ຂໍ້ຕໍ່ວ່າງ, ສ້າງຊ່ອງຫວ່າງ.
• ຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນພາຍໃນຂອງຫົວຕັດ ເຊັ່ນ: ຕົວເຄື່ອງເຊລາມິກ ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ກະແສລົມ ແລະ ລຳແສງ.
• ວິທີແກ້ໄຂ:
• ຕິດຕໍ່ຜູ້ສະໜອງອຸປະກອນສຳລັບການກວດກາ, ການບຳລຸງຮັກສາ ແລະ ການວັດແທກກົນຈັກ.

ແຜນວາດການໄຫຼກວດສອບຕົນເອງແບບໄວ

ທ່ານສາມາດຊອກຫາບັນຫາໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວໂດຍປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້:

ປະກາຍໄຟໄປຂ້າງໜຶ່ງ

↓

1. ກວດສອບຫົວສີດ → ມັນສະອາດ ແລະ ຢູ່ໃນສະພາບດີບໍ? → ບໍ່ → ການທຳຄວາມສະອາດ/ປ່ຽນໃໝ່

↓

ແມ່ນແລ້ວ

2. ກວດສອບກະຈົກປ້ອງກັນ → ມັນສະອາດ ແລະ ບໍ່ເສຍຫາຍບໍ? → ບໍ່ → ການເຮັດຄວາມສະອາດ/ການປ່ຽນແທນ

↓

ແມ່ນແລ້ວ

3. ເຮັດການທົດສອບການຈັດລຽນຂອງປາຍສີດບໍ → ລຳແສງຢູ່ໃຈກາງບໍ? → ບໍ່ → ປັບເສັ້ນທາງແສງ

↓

ແມ່ນແລ້ວ

4. ກວດສອບຄວາມດັນອາຍແກັສ ແລະ ອາກາດ → ການໄຫຼຂອງອາຍແກັສມີຄວາມສົມດຸນ ແລະ ຄວາມດັນເໝາະສົມບໍ? → ບໍ່ → ທຳຄວາມສະອາດເສັ້ນທາງອາຍແກັສ ແລະ ປັບຄວາມດັນອາກາດ

↓

ແມ່ນແລ້ວ

5. ກວດສອບຈຸດສຸມ ແລະ ພາລາມິເຕີ → ມັນຖືກປັບໃຫ້ເໝາະສົມກັບວັດສະດຸໃນປະຈຸບັນບໍ? → ບໍ່ → ທົດສອບຄືນ ແລະ ປັບປຸງພາລາມິເຕີໃຫ້ເໝາະສົມ

↓

ແມ່ນແລ້ວ

6. ກວດສອບແຜ່ນ ແລະ ແພລດຟອມ → ວ່າມັນຮາບພຽງ ແລະ ສະອາດບໍ? → ບໍ່ → ຈັບແຜ່ນ/ແພລດຟອມ

↓

ແມ່ນແລ້ວ

7. ພິຈາລະນາບັນຫາກົນຈັກ → ຕິດຕໍ່ພະນັກງານບຳລຸງຮັກສາມືອາຊີບ

ຄຳແນະນຳດ້ານຄວາມປອດໄພ

• ກ່ອນທີ່ຈະກວດສອບ ແລະ ປັບເສັ້ນທາງແສງ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໄດ້ປິດພະລັງງານເລເຊີແລ້ວ!ຫຼີກລ່ຽງການບາດເຈັບທີ່ເກີດຈາກການປ່ອຍແສງເລເຊີໂດຍບັງເອີນ.
• ເມື່ອເຮັດຄວາມສະອາດເລນແວ່ນຕາ, ການປະຕິບັດງານຄວນຈະອ່ອນໂຍນທີ່ສຸດ, ຫຼີກລ່ຽງການຂູດຊັ້ນເຄືອບ.
• ຖ້າທ່ານບໍ່ຄຸ້ນເຄີຍກັບໂຄງສ້າງພາຍໃນຂອງອຸປະກອນ, ໂດຍສະເພາະເມື່ອປັບເລນສະທ້ອນແສງ, ກະລຸນາຕິດຕໍ່ຫາຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນ ຫຼື ຊ່າງເຕັກນິກມືອາຊີບເພື່ອການປະມວນຜົນ.

ສະຫຼຸບ:ການກະຈາຍປະກາຍໄຟໄປທາງຂ້າງໜຶ່ງມັກຈະບໍ່ແມ່ນບັນຫາທີ່ເປັນອິດສະຫຼະ, ແຕ່ເປັນສັນຍານຂອງຄວາມບໍ່ສົມດຸນ ຫຼື ຄວາມບໍ່ສົມດຸນຢ່າງໜ້ອຍໜຶ່ງໃນສີ່ອົງປະກອບຫຼັກຂອງແສງສະຫວ່າງ, ອາຍແກັສ, ວັດສະດຸ, ແລະພາລາມິເຕີ. ແນະນຳໃຫ້ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການຕັ້ງຈຸດກາງຂອງຫົວສີດ ແລະ ການທຳຄວາມສະອາດເລນທີ່ງ່າຍທີ່ສຸດ. ສອງຂັ້ນຕອນນີ້ແກ້ໄຂບັນຫາສ່ວນໃຫຍ່ເຫຼົ່ານີ້ໄດ້. ຖ້າບັນຫາຍັງຄົງຢູ່. ຈາກນັ້ນໃຫ້ກວດສອບພາລາມິເຕີ ແລະ ຮາດແວເທື່ອລະຂັ້ນຕອນ.