Điều gì xảy ra khi tia lửa bắn lệch sang một bên trong quá trình cắt laser?

Hiện tượng tia lửa bị lệch về một phía trong quá trình cắt laser là không bình thường, thường cho thấy quá trình cắt không đối xứng hoặc không ổn định. Điều này có thể ảnh hưởng đến chất lượng đường cắt và trong trường hợp nghiêm trọng, có thể làm hỏng vòi phun hoặc thấu kính. Sau đây là các nguyên nhân có thể gây ra vấn đề và các giải pháp tương ứng, có thể được kiểm tra một cách có hệ thống theo danh sách này:

Nguyên nhân và giải pháp chính

1. Trục của chùm tia và vòi phun không cùng một trục (lý do phổ biến nhất)

Đây là vấn đề khắc phục sự cố kinh điển và cơ bản nhất. Tia laser phải thoát ra vuông góc từ tâm của vòi phun.

• Hiệu suất: Tia lửa (xỉ) tiếp tục tập trung về phía cố định.
• Lý do:
• Lắp đặt không đúng cách hoặc hư hỏng vòi phun (mài mòn, va đập cổng).
• Các thành phần quang học (gương hội tụ, gương bảo vệ) trong mô-đun gương hội tụ (đầu cắt) bị nhiễm bẩn hoặc hư hỏng, dẫn đến hiện tượng lệch hướng chùm tia.
• Giá đỡ gương hội tụ hoặc gương chuẩn trực bị dịch chuyển.
• Giải pháp:
• Thực hiện hiệu chỉnh đường quang học (căn chỉnh tâm): Đây là thao tác cốt lõi. Sử dụng một tấm nhựa trong suốt (như acrylic) để chấm vào mặt dưới của vòi phun và quan sát xem điểm khắc có nằm ở tâm của vòi phun hay không. Nếu không nằm ở tâm, hãy điều chỉnh gương phía sau khoang laser (thường do các chuyên gia thực hiện để điều chỉnh các thấu kính M1 và M2).
• Kiểm tra và thay thế vòi phun: đảm bảo vòi phun đúng loại, không bị hư hỏng và được siết chặt đúng vị trí.
• Làm sạch hoặc thay thế thấu kính: Kiểm tra thấu kính bảo vệ và thấu kính lấy nét xem có bị ố, dính nước hoặc cháy xém không. Lưu ý: Sử dụng dụng cụ chuyên dụng và dung dịch vệ sinh để làm sạch thấu kính nhằm tránh làm trầy xước lớp phủ.

2. Vấn đề khí phụ trợ

• Hiệu suất: Tia lửa điện được ưu tiên đánh về phía có áp suất khí thấp hoặc dòng khí không ổn định.
• Lý do:
• Vòi phun bị tắc (tắc một phần), dẫn đến luồng khí thoát ra không đối xứng.
• Đường ống dẫn khí bị cong hoặc rò rỉ, và nguồn cung cấp khí không đồng đều.
• Cài đặt áp suất không khí không phù hợp (quá thấp hoặc quá cao).
• Giải pháp:
• Vệ sinh hoặc thay thế vòi phun.
• Kiểm tra đường dẫn khí để đảm bảo đường ống không bị tắc nghẽn và các mối nối được siết chặt.
• Điều chỉnh áp suất khí theo vật liệu và độ dày. Áp suất khí quá thấp sẽ không thổi bay được xỉ, áp suất quá cao có thể làm xáo trộn lớp nóng chảy.

3. Cài đặt thông số cắt không chính xác

• Hiệu suất: kèm theo đoạn thô ráp, xỉ than treo lơ lửng.
• Lý do:
• Vị trí lấy nét không chính xác: Vùng lấy nét quá sâu hoặc quá nông, dẫn đến năng lượng không được tập trung và quá trình tan chảy không đều.
• Sự không phù hợp giữa công suất và tốc độ: Công suất quá cao hoặc tốc độ quá chậm khiến vật liệu bị nóng chảy quá mức; công suất quá thấp hoặc tốc độ quá nhanh khiến vật liệu không được cắt xuyên qua và xỉ bị thổi sang một bên.
• Giải pháp:
• Hiệu chỉnh lại tiêu cự: thực hiện kiểm tra tiêu cự để tìm vị trí lấy nét tốt nhất cho nội dung hiện tại.
• Tối ưu hóa các thông số cắt: tham khảo bảng thông số của nhà sản xuất thiết bị và tiến hành thử nghiệm trên mẫu nhỏ, điều chỉnh công suất, tốc độ và tần số để đạt được sự kết hợp tối ưu nhất.

4. Các vấn đề về trạng thái in hoặc xử lý

• Hiệu năng: hiển thị khi xử lý một số khu vực hoặc tấm cụ thể.
• Lý do:
• Bề mặt của tấm kim loại bị rỉ sét, sơn phủ hoặc gồ ghề.
• Tấm vật liệu không được kẹp phẳng mà bị nghiêng hoặc nâng lên, dẫn đến sự thay đổi khoảng cách cắt (chiều cao vòi phun).
• Ảnh hưởng của hướng cắt (ví dụ: thay đổi tốc độ gây ra hiện tượng tích tụ nhiệt khi cắt các góc nhọn).
• Giải pháp:
• Hãy làm sạch đĩa hoặc chọn chất liệu tốt hơn.
• Đảm bảo tấm kim loại phẳng, kiểm tra bàn máy và đồ gá.
• Đối với các đồ họa phức tạp, hãy thêm các kết nối siêu nhỏ trong phần mềm lập trình hoặc sử dụng chức năng nhảy cóc để tối ưu hóa đường cắt.

5. Sự cố cơ khí/phần cứng của thiết bị

• Hiệu năng: Có thể kèm theo âm thanh bất thường, đường cắt không thẳng.
• Lý do:
• Các thanh dẫn hướng và bánh răng bị mòn, dẫn đến hoạt động không ổn định của đầu cắt.
• Khớp nối bị lỏng, tạo ra một khe hở.
• Hư hỏng các bộ phận bên trong đầu cắt, chẳng hạn như thân gốm, sẽ ảnh hưởng đến luồng khí và chùm tia.
• Giải pháp:
• Hãy liên hệ với nhà cung cấp thiết bị để kiểm tra, bảo trì và hiệu chuẩn máy móc.

Sơ đồ quy trình tự kiểm tra nhanh

Bạn có thể nhanh chóng xác định vấn đề bằng cách làm theo các bước sau:

Tia lửa bắn sang một bên

↓

1. Kiểm tra vòi phun → Vòi phun có sạch và trong tình trạng tốt không? → Không → Vệ sinh/Thay thế

↓

Đúng

2. Kiểm tra gương bảo vệ → Gương có sạch sẽ và không bị hư hại không? → Không → Vệ sinh/thay thế

↓

Đúng

3. Thực hiện kiểm tra căn chỉnh vòi phun → Chùm tia có nằm ở trung tâm không? → Không → Hiệu chỉnh đường dẫn quang học

↓

Đúng

4. Kiểm tra áp suất khí và không khí → Luồng khí có đối xứng và áp suất có phù hợp không? → Không → Làm sạch đường dẫn khí và điều chỉnh áp suất không khí.

↓

Đúng

5. Kiểm tra tiêu điểm và thông số → Đã tối ưu hóa cho nội dung hiện tại chưa? → Chưa → Kiểm tra lại và tối ưu hóa thông số

↓

Đúng

6. Kiểm tra đĩa và mặt bàn → xem chúng có phẳng và sạch không? → Không → cầm đĩa/mặt bàn lên

↓

Đúng

7. Xem xét các vấn đề về cơ khí → liên hệ với nhân viên bảo trì chuyên nghiệp.

Mẹo an toàn

• Trước khi kiểm tra và điều chỉnh đường dẫn quang học, hãy chắc chắn rằng bạn đã tắt nguồn laser!Tránh các thương tích do tia laser vô tình phát ra.
• Khi vệ sinh thấu kính quang học, cần thao tác hết sức nhẹ nhàng, tránh làm trầy xước lớp phủ.
• Nếu bạn không quen thuộc với cấu trúc bên trong của thiết bị, đặc biệt là khi điều chỉnh thấu kính phản xạ, vui lòng liên hệ với nhà sản xuất thiết bị hoặc kỹ thuật viên chuyên nghiệp để được hỗ trợ.

Bản tóm tắt:Tia lửa bắn lệch sang một bên thường không phải là vấn đề độc lập, mà là tín hiệu của sự bất đối xứng hoặc mất cân bằng ở ít nhất một trong các bộ phận.Bốn yếu tố chính của ánh sáng: khí, vật chất và tham số.Nên bắt đầu bằng việc căn chỉnh vòi phun và làm sạch thấu kính. Hai bước này giải quyết hầu hết các vấn đề. Nếu vấn đề vẫn tiếp diễn, hãy kiểm tra các thông số và phần cứng từng bước một.