Aluminium en aluminiumlegeringen spelen een cruciale rol in de moderne technische technologie en worden in diverse materialen gebruikt. Wereldwijd is het na staal het meest geproduceerde aluminium en het staat op de tweede plaats in de wereldproductie van non-ferrometalen. Hoewel aluminiumlegeringen aanvankelijk hun intrede deden in de luchtvaartindustrie, worden ze de laatste decennia, naast de luchtvaart, ook veelvuldig toegepast in de ruimtevaart, de automobielindustrie, de scheepvaart en zelfs in de woninginrichting.
Het lassen van aluminiumlegeringen verwijst naar het lasproces van materialen van aluminiumlegeringen. Vanwege de hoge sterkte en het lichte gewicht zijn de belangrijkste lasprocessen in de industrie handmatig TIG-lassen, automatisch TIG-lassen en MIG-lassen. Argonbooglassen is hiervan de meest gebruikte methode. Echter, met de ontwikkeling van de industrie voldoet traditioneel argonbooglassen in sommige sectoren niet meer aan de toenemende eisen van de gebruikers.
Traditioneel argonbooglassen vereist niet alleen ervaren technici, maar kent ook beperkingen zoals een lage lassnelheid, lastige lasprocessen en een hoog ozongehalte dat tijdens het lassen vrijkomt en schadelijk is voor de menselijke gezondheid. Door nadelige factoren zoals een groot verhit oppervlak, gemakkelijke vervorming en de moeilijk te garanderen laskwaliteit, heeft deze methode de ontwikkeling van de industrie aan veel beperkingen blootgesteld.
Laserlassen is een vorm van lassen waarbij een laserstraal met een hoge energiedichtheid als warmtebron wordt gebruikt. Het materiaal wordt lokaal in een klein gebied verwarmd, waarna zich een smeltbad vormt om het laseffect te bereiken.
De afgelopen jaren is, dankzij de voortdurende vooruitgang in lasertechnologie, het toepassingsgebied van laserbewerking steeds breder geworden en zijn de voordelen steeds duidelijker. Snelle lassnelheid, hoge bewerkingsefficiëntie; geen laserdraadvulling, dus lagere kosten; minder materiaalvervorming; gladde en mooie lasnaden, waardoor de nabewerking wordt verminderd.
Stabiliteit van de lasnaadvorming, geen spatten.
Geplaatst op: 23 maart 2023
