レーザーは1960年代に登場した新しい光源です。レーザーは、その優れた指向性と高輝度のため、広く利用されています。レーザー加工は、レーザー応用分野の中で最も有望な分野の一つであり、現在では20種類以上のレーザー加工技術が開発されています。例えば、一般的なレーザー切断、レーザー溶接、レーザー彫刻、レーザー穴あけ、レーザーエッチング、レーザー手術、レーザー兵器、レーザーエネルギーなどです。このビデオでは、レーザー切断に焦点を当てます。レーザー切断は、レーザー加工業界における技術の中で最も重要な応用の一つであり、非接触加工の一種で、高温製造プロセスに基づき、熱と圧力を集中させ、狭い経路またはスリット状の材料を溶融・注入し、レーザービームと材料を一定の経路に沿って相対的に移動させることで、特定の形状の切断継ぎ目を形成します。金属および非金属材料の加工に広く使用されており、パルスレーザーは金属材料に適しており、連続レーザーは非金属材料に適しています。レーザー切断技術は、加工時間を大幅に短縮し、加工コストを削減し、加工品の品質を向上させることができます。現代のレーザーは、人々が追い求める夢の「剣」となっています。レーザー切断は現在、世界最先端の切断技術であり、従来の切断技術と比較して、精密加工、柔軟な切断、特殊形状加工、成形、高速、高効率などの利点があり、工業生産において従来の方法では解決できなかった多くの問題を解決します。レーザーが提供する高度に集中したエネルギーとコンピュータ数値制御加工センターの制御により、さまざまな厚さや複雑な形状の材料を正確に切断できます。レーザー切断は、高精度で小さな公差の製造を実現し、材料の無駄を減らし、材料の多様性を処理できます。以下では、製造業界で精密レーザー切断が使用されるいくつかの理由について詳しく説明します。
優れた加工精度と製品品質
従来の切断方法と比較して、レーザー切断製品は精度とエッジ品質が向上します。これは、レーザー切断が「冷間加工」に属し、切断プロセスで熱影響部として高度に集束されたビームを使用するため、隣接面に広範囲の熱損傷が発生しないためです。さらに、高圧ガス切断プロセス（通常はCO2）を使用して溶融材料を噴霧し、より狭いワークピースの材料切断を除去することで、複雑な形状やデザインでもよりクリーンな加工と滑らかなエッジを実現します。コンピューター数値制御機能を備えたレーザー切断機では、事前に設計された機械プログラムによってレーザー切断プロセスを自動的に制御できます。オペレーターのエラーのリスクが大幅に低減され、部品やその他の製品はより正確で、より精密で、より厳しい公差で製造されます。
職場とオペレーターの安全性を向上
従来の切断加工は、工場内で事故が多発する分野です。職場の安全事故が発生すると、企業の生産性と運用コストに非常に大きな悪影響を及ぼします。レーザー切断は非接触加工であるため、機械が材料に物理的に接触することがなく、安全事故のリスクを効果的に低減できます。さらに、レーザー切断加工中に作業者の介入が不要なため、高出力ビームは密閉された機械内部に安全に保持されます。通常、レーザー切断は検査・保守作業を除き、人的介入を必要とせず、従来の切断方法と比較してワークピース表面との直接接触を最小限に抑えることで、従業員の事故や怪我のリスクを低減します。
様々な材質・厚みの加工に対応
レーザー切断は、複雑な形状をより高精度に切断できるだけでなく、機械的な変更を加えることなく、より多様な材料と幅広い厚さの切断を可能にします。同じビームを異なる出力レベルと強度で使用できます。レーザー切断はあらゆる種類の金属および非金属材料を切断でき、機械は様々な厚さの材料に対して同様の調整と精密切断を行うことができます。数値制御システムの統合により自動化が実現し、より直感的な操作性を提供します。鵬沃レーザーは、高効率レーザー加工装置と総合的なソリューションに特化した開発を進めています。
投稿日時: 2023年3月18日
