레이저는 1960년대에 등장한 새로운 광원입니다. 레이저는 우수한 방향성과 높은 밝기 덕분에 널리 사용되고 있습니다. 레이저 가공은 레이저 응용 분야 중 가장 유망한 분야 중 하나이며, 현재 일반 레이저 절단, 레이저 용접, 레이저 조각, 레이저 드릴링, 레이저 에칭, 레이저 수술, 레이저 무기, 레이저 에너지 등 20가지 이상의 레이저 가공 기술이 개발되었습니다. 이 영상에서는 레이저 절단에 대해 자세히 살펴보겠습니다. 레이저 절단은 레이저 가공 산업 기술에서 가장 중요한 응용 분야 중 하나로, 비접촉 가공의 일종입니다. 열 가공 공정을 기반으로 하며, 좁은 경로 또는 슬릿에 집중된 열과 압력으로 재료를 녹여 주입하고, 레이저 빔과 재료가 특정 경로를 따라 상대적으로 움직여 특정 형상의 절단면을 형성하는 원리를 이용합니다. 금속 및 비금속 재료 가공에 널리 사용되며, 펄스 레이저는 금속 재료에, 연속 레이저는 비금속 재료에 적합합니다. 레이저 절단은 가공 시간을 크게 단축하고 가공 비용을 절감하며 가공물의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 현대의 레이저는 많은 사람들이 꿈꿔왔던 ‘검’과 같은 존재가 되었습니다. 레이저 절단은 현재 세계 최고 수준의 절단 기술로, 기존 절단 방식과 비교했을 때 정밀 가공, 유연한 절단, 특수 형상 가공, 성형, 빠른 속도, 높은 효율성 등의 장점을 가지고 있어 산업 생산에서 기존 방식으로는 해결할 수 없었던 많은 문제를 해결합니다. 레이저가 제공하는 고도로 집중된 에너지와 컴퓨터 수치 제어(CNC) 가공 센터의 제어를 통해 다양한 두께와 복잡한 형상의 재료를 정밀하게 절단할 수 있습니다. 레이저 절단은 고정밀 및 최소 공차 제조를 가능하게 하고 재료 낭비를 줄이며 다양한 재료를 가공할 수 있도록 합니다. 아래에서는 산업 현장에서 정밀 레이저 절단을 사용하는 몇 가지 이유를 자세히 설명합니다.
탁월한 가공 정밀도와 제품 품질
기존 절단 방식과 비교했을 때, 레이저 절단 제품은 정밀도와 모서리 품질이 훨씬 뛰어납니다. 이는 레이저 절단이 "냉간 가공" 방식에 속하기 때문입니다. 고도로 집중된 빔을 사용하여 절단 과정에서 열영향부를 최소화함으로써 주변 표면에 넓은 범위의 열 손상을 일으키지 않습니다. 또한, 고압 가스(주로 CO2)를 분사하여 용융된 재료를 제거하는 방식을 채택하여 좁은 가공물에서도 깨끗하고 매끄러운 모서리를 구현할 수 있으며, 복잡한 형상이나 디자인의 제품도 정밀하게 절단할 수 있습니다. 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기능을 갖춘 레이저 절단기는 사전 설계된 프로그램에 따라 절단 공정을 자동으로 제어할 수 있어 작업자 오류 발생 위험을 크게 줄여줍니다. 따라서 부품 및 기타 제품을 더욱 정밀하고 정확하게, 그리고 엄격한 공차를 준수하여 생산할 수 있습니다.
작업장 및 작업자 안전을 향상시키세요
전통적인 절단 가공 방식은 공장 사고가 빈번하게 발생하는 분야입니다. 작업장 안전사고가 발생하면 기업의 생산성과 운영 비용에 매우 큰 악영향을 미칩니다. 레이저 절단은 비접촉식 공정으로, 기계가 재료와 직접 접촉하지 않기 때문에 안전사고 위험을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 또한, 레이저 절단 공정 중에는 작업자의 개입이 전혀 필요하지 않으며, 고출력 빔은 밀폐된 기계 내부에 안전하게 유지됩니다. 일반적으로 레이저 절단은 검사 및 유지보수 작업을 제외하고는 사람의 개입이 거의 필요하지 않으며, 기존 절단 방식에 비해 가공물 표면과의 직접적인 접촉을 최소화하여 작업자의 사고 및 부상 가능성을 줄입니다.
다양한 재료 및 두께 가공에 맞춰
레이저 절단은 복잡한 형상을 더욱 정밀하게 절단할 수 있을 뿐만 아니라, 기계적인 수정 없이 더욱 다양한 재료와 두께의 재료를 절단할 수 있도록 해줍니다. 동일한 빔을 사용하여 출력 레벨과 강도를 조절할 수 있으며, 모든 종류의 금속 및 비금속 재료를 절단할 수 있습니다. 기계는 다양한 두께의 재료에 대해 유사한 수준의 정밀 절단 조정을 수행할 수 있으며, 수치 제어 시스템을 통합하여 자동화를 구현함으로써 더욱 직관적이고 직관적인 절단 방식을 제공합니다. 펑워 레이저는 고효율 레이저 가공 장비 및 종합 솔루션 분야에서 더욱 전문성을 갖추고 있습니다.
게시 시간: 2023년 3월 18일
