లేజర్ కటింగ్ ప్లేట్లను కత్తిరించేటప్పుడు సంభవించే సమస్యలు

లేజర్ కటింగ్‌లో, వర్క్‌పీస్ అడుగు భాగంలో మలినాలు పేరుకుపోవడం, కటింగ్ ఉపరితలం యొక్క దిగువ అంచున మడతలు పడటం, లంబ కోణాలు/పదునైన మూలలు అధికంగా కాలిపోవడం మరియు కటింగ్ ఉపరితలం గరుకుగా ఉండటం వంటి సమస్యలు ఉంటాయి. ఈ సమస్యల యొక్క కారణాలను మరియు పరిష్కారాలను ఈ క్రిందివి క్రమపద్ధతిలో వివరిస్తాయి.

ప్రధాన సమస్యల పరిష్కార అవలోకనం

సమస్య 1: పనిముక్క అడుగుభాగంలో పేరుకుపోయే మలినాలు (వేలాడే స్లాగ్)

కారణ విశ్లేషణ: లేజర్ పదార్థాన్ని కరిగించిన తర్వాత, అది సహాయక వాయువు ద్వారా సమయానికి మరియు పూర్తిగా కోత అడుగుభాగం నుండి ఎగిరిపోదు, తద్వారా ఘనీభవించి వేలాడే స్లాగ్‌గా ఏర్పడుతుంది. ఇది ప్రధానంగా శక్తి మరియు వాయు సమతుల్యతకు సంబంధించిన విషయం.

పరిష్కారం:

1. గ్యాస్ పారామితులను ఆప్టిమైజ్ చేయండి:

• పీడనం; స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, అల్యూమినియం మిశ్రమలోహం మొదలైన వాటి కోసం, అధిక స్వచ్ఛత గల సహాయక వాయువుగా నైట్రోజన్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, ఆక్సీకరణ రహిత కోతను సాధించడానికి మరియు స్లాగ్‌ను తొలగించడానికి పీడనం తగినంత ఎక్కువగా (ఉదాహరణకు, 1.6MPa లేదా అంతకంటే ఎక్కువ) ఉండాలి. కార్బన్ స్టీల్ కోసం ఆక్సిజన్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, పీడనం మితంగా ఉండాలి; మరీ ఎక్కువగా ఉంటే, అది చర్యను తీవ్రతరం చేసి గరుకైన స్లాగ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది.
• స్వచ్ఛత మరియు రకం: గ్యాస్ స్వచ్ఛతను నిర్ధారించుకోవడానికి (ముఖ్యంగా నైట్రోజన్ 99.9% కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి), ఆక్సిజన్ స్వచ్ఛత కూడా 99.5% కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి.

2. బీమ్ ఫోకస్‌ను క్రమాంకనం చేయండి:

• ఫోకస్ పొజిషన్‌లో వ్యత్యాసమే అత్యంత సాధారణ కారణం. ఫోకస్ క్యాలిబ్రేషన్ చేసి, ఫోకస్ పొజిషన్‌ను పైకి, కిందికి సర్దుబాటు చేయడానికి ప్రయత్నించండి. సాధారణంగా, ఫోకస్‌ను కొద్దిగా కిందికి (మెటీరియల్ లోపలికి) దించడం బాటమ్ కట్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడంలో సహాయపడుతుంది.

3. శక్తి మరియు వేగాన్ని సర్దుబాటు చేయండి

• వేగం మరీ ఎక్కువగా ఉన్నా లేదా పవర్ మరీ తక్కువగా ఉన్నా, షీట్ పూర్తిగా తెగిపోయి, మెత్తటి హ్యాంగింగ్ స్లాగ్ ఏర్పడుతుంది; వేగం మరీ తక్కువగా ఉన్నా లేదా పవర్ మరీ ఎక్కువగా ఉన్నా, షీట్ అధికంగా కరిగిపోయి, గట్టి మరియు పెళుసైన హ్యాంగింగ్ స్లాగ్ ఏర్పడుతుంది. షీట్ మందానికి సరిపోయే ఉత్తమమైన పవర్-స్పీడ్ కలయికను కనుగొనడం అవసరం.

4. నాజిల్‌ను తనిఖీ చేసి, మార్చండి:

• పాడైన, వక్రీకరించిన లేదా సరిపోలని నాజిల్‌లను ఉపయోగించడం గాలి ప్రవాహానికి అంతరాయం కలిగించవచ్చు. నాజిల్ యొక్క మధ్య రంధ్రం గుండ్రంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు ప్లేట్ మందానికి అనుగుణంగా సరైన వ్యాసం ఉన్న నాజిల్‌ను ఎంచుకోండి (సాధారణంగా మందపాటి ప్లేట్‌కు పెద్ద వ్యాసం మరియు సన్నని ప్లేట్‌కు చిన్న వ్యాసం).

సమస్య 2: కింది మడతలను (చారలు/ఓవర్‌బర్న్) కత్తిరించండి

కారణ విశ్లేషణ: ఇది ఒక సాధారణ అతిగా మండటం వలన ఏర్పడే దృగ్విషయం. అధిక వేడి ప్రవేశం కారణంగా, పదార్థం అధికంగా కరిగిపోతుంది లేదా ఆవిరైపోతుంది, దీని ఫలితంగా కోత భాగం యొక్క దిగువ సగభాగంలో గరుకుగా, ముడతల వంటి చారలు ఏర్పడతాయి.

పరిష్కారం:

• ప్రాథమిక సర్దుబాటు: కటింగ్ వేగాన్ని పెంచండి. వేగం చాలా తక్కువగా ఉండటమే ప్రధాన కారణం, వేగాన్ని మెరుగుపరచడం ద్వారా యూనిట్ ప్రాంతంలో లేజర్ పనిచేసే సమయాన్ని తగ్గించి, వేడి పేరుకుపోవడాన్ని నివారించవచ్చు.
• లేజర్ శక్తిని తగ్గించండి. వేగాన్ని ఇక పెంచలేకపోతే, లేదా పైకి లేపడం వల్ల కోత ఏర్పడితే, మొత్తం ఉష్ణ ప్రవేశాన్ని తగ్గించడానికి శక్తిని తగిన విధంగా తగ్గించాలి.
• ఫోకస్ స్థానాన్ని సర్దుబాటు చేయండి. శక్తిని మరింత కేంద్రీకరించడానికి మరియు ఉష్ణ ప్రభావ ప్రాంతాన్ని తగ్గించడానికి ఫోకస్ స్థానాన్ని కొద్దిగా క్రిందికి దించడానికి ప్రయత్నించండి.
• సహాయక వాయు పీడనాన్ని తనిఖీ చేసి, తగ్గించండి. ముఖ్యంగా కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించడంలో ఆక్సిజన్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, అధిక ఆక్సిజన్ పీడనం "దహన వృద్ధి కారకం"లా ఆక్సీకరణ చర్యను తీవ్రతరం చేసి, అధిక వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది. గాలి పీడనాన్ని సరిగ్గా తగ్గించకపోవడం వల్ల ఊహించని పరిణామాలు సంభవించవచ్చు.

సమస్య 3: లంబకోణం/తీవ్రమైన మంట

కారణ విశ్లేషణ: లేజర్ కటింగ్ హెడ్ సరళ రేఖలో కదులుతున్నప్పుడు దాని వేగం స్థిరంగా ఉంటుంది, కానీ లంబ కోణంలో లేదా పదునైన కోణంలో కత్తిరించేటప్పుడు, అది వేగాన్ని తగ్గించి, తిరిగి, మళ్లీ వేగాన్ని పెంచాల్సి ఉంటుంది. మూల వద్ద వేగం తగ్గడం వల్ల లేజర్ డెల్ టైమ్ (లేజర్ ఎక్కువసేపు ఒకే చోట ఉండటం) ఎక్కువవుతుంది, మరియు వేడి వేగంగా పేరుకుపోతుంది, తద్వారా పదునైన మూల అరిగిపోతుంది.

పరిష్కారం:

1. గుండ్రని మూలల మార్పును ఉపయోగించండి (అత్యంత ప్రభావవంతమైన పద్ధతి):

• డ్రాయింగ్ డిజైన్ దశలో, పదునైన మూలను చిన్న గుండ్రని మూలగా (R మూల) మారుస్తారు. 0.5mm వ్యాసార్థం గల ఒక చిన్న ఫిల్లెట్ కూడా కటింగ్ హెడ్ సున్నితంగా కదలడానికి, వేగంలో తీవ్రమైన మార్పులను నివారించడానికి, మరియు ఓవర్-బర్నింగ్‌ను సమర్థవంతంగా నిరోధించడానికి సహాయపడుతుంది.

2. కార్నర్ ప్రాసెస్ ఫంక్షన్ (బ్రైట్ కార్నర్ ఫంక్షన్) ను ఉపయోగించండి:

• ఆధునిక లేజర్ కటింగ్ సిస్టమ్‌లు “కార్నర్ పవర్ కంట్రోల్” లేదా “బ్రైట్ కార్నర్” ఫంక్షన్‌తో వస్తాయి. ఈ ఫంక్షన్ ఇలా చేయగలదు:
• ఒక మూలను గుర్తించినప్పుడు, లేజర్ శక్తి స్వయంచాలకంగా తగ్గుతుంది.
• లేదా సెగ్మెంటెడ్ కటింగ్ పద్ధతిని ఉపయోగించి, మూల వద్ద లేజర్‌ను కొద్దిసేపు ఆపివేసి, రెండు భాగాలుగా కత్తిరించండి.
• ఈ ఫీచర్‌ను ఎనేబుల్ చేయడానికి మరియు డీబగ్ చేయడానికి దయచేసి మీ పరికర ఆపరేటింగ్ సిస్టమ్ మాన్యువల్‌ను సంప్రదించండి.

3. మూల వద్ద కోత వేగాన్ని తగ్గించండి:

• ప్రాసెస్ పారామీటర్ పట్టికలో, మూల యొక్క కటింగ్ వేగాన్ని లీనియర్ వేగం కంటే తక్కువగా ఉండేలా విడిగా సెట్ చేస్తారు, కానీ దీనిని పవర్ తగ్గింపుతో కలిపి ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది.

సమస్య 4: గరుకైన కోత ఉపరితలం (నిలువు గింజ)

కారణ విశ్లేషణ: కోత ఉపరితలంపై నునుపైన నిలువు చారలు కాకుండా స్పష్టమైన చారలు కనిపిస్తాయి. సాధారణంగా దీనికి కారణం శక్తి అస్థిరత లేదా పారామీటర్ల సరిపోలకపోవడం, ఫలితంగా పదార్థం అసమానంగా కరుగుతుంది.

పరిష్కారం:

• ఫోకస్ స్థానం ఖచ్చితంగా మరియు స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోండి: నునుపైన కోత ఉపరితలాన్ని పొందడానికి ఇది అత్యంత కీలకమైన అంశం. ఫోకస్‌లో స్వల్ప మార్పు కూడా అడ్డుకోత రేఖలలో భారీ వ్యత్యాసానికి దారితీస్తుంది. ఫోకస్ స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి ఫోకసింగ్ లెన్స్‌ను శుభ్రం చేసి, క్రమాంకనం చేయండి.
• అధిక స్వచ్ఛత గల సహాయక వాయువును ఉపయోగించండి: వాయువులోని మలినాలు కరిగిన లోహం యొక్క ప్రవాహానికి మరియు శీతలీకరణ ప్రక్రియకు ఆటంకం కలిగించి, గరుకైన భాగాలు ఏర్పడటానికి దారితీస్తాయి.
• కోత వేగాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి: అస్థిరమైన వేగం లేదా సరికాని సెట్టింగ్ వల్ల, కరిగిన లోహం చల్లబడే ప్రక్రియలో అసమాన చారలను ఏర్పరుస్తుంది. నిరంతర, నునుపైన చిప్స్‌ను ఉత్పత్తి చేసే స్థిరమైన వేగాన్ని కనుగొనండి.

పరికరాల స్థిరత్వాన్ని తనిఖీ చేయండి:

• గైడ్ రైలు నునుపుగా ఉందా? పరికరంలోని కంపనం నేరుగా కోత ఉపరితలంపై ప్రతిబింబిస్తుంది.
• నాజిల్ బీమ్‌తో ఏక అక్షంగా ఉందా? వేర్వేరు అక్షాలలో గాలి ప్రవాహం సెక్షన్ అసమరూపత మరియు గరుకుదనానికి కారణం కావచ్చు.
• ఆప్టికల్ లెన్సులు శుభ్రంగా ఉన్నాయా లేదా పాడయ్యాయా? కలుషితమైన లెన్సులు లేజర్ శక్తిని చెదరగొట్టగలవు, దీని ఫలితంగా కోతలు బలహీనంగా మరియు భాగాలు గరుకుగా ఉంటాయి.

సాధారణ ఫౌండేషన్ చెక్‌లిస్ట్

ఏవైనా సూక్ష్మ పారామీటర్ సర్దుబాట్లు చేసే ముందు, ఈ క్రింది ప్రాథమిక తనిఖీలను తప్పకుండా చేయండి:

1. ఆప్టికల్ లెన్స్:ఫోకసింగ్ లెన్స్ మరియు ప్రొటెక్టివ్ లెన్స్ శుభ్రంగా ఉన్నాయో లేదో, వాటిపై ఎలాంటి కాలుష్యం, నీటి మరకలు, నష్టం లేదో తనిఖీ చేయండి.

2. నాజిల్ అమరిక:లేజర్ కిరణం నాజిల్ మధ్యభాగం గుండా ఖచ్చితంగా వెళ్లేలా చూసుకోండి.

3. గ్యాస్ మరియు గ్యాస్ సర్క్యూట్:గ్యాస్ సర్క్యూట్‌లో లీకేజీ లేదని, అలాగే గ్యాస్ రకం మరియు స్వచ్ఛత సరైనవని నిర్ధారించుకోండి.

4. పదార్థం:ప్లేట్ ఉపరితలం శుభ్రంగా, ఆక్సైడ్ పొర, నూనె లేకుండా మరియు ఏకరీతి పదార్థంతో ఉండేలా చూసుకోవాలి.

సారాంశం మరియు సిఫార్సులు

లేజర్ కటింగ్ అనేది బహుళ పారామితుల సమన్వయంతో కూడిన ఒక కచ్చితమైన ప్రక్రియ. సమస్యను పరిష్కరించడానికి కీలకం ఏమిటంటే, "ఒకేసారి ఒకే వేరియబుల్‌ను మాత్రమే మార్చడం" మరియు సమస్య యొక్క మూల కారణాన్ని కనుగొనడానికి రికార్డులను ఉంచుకోవడం.