ບັນຫາທີ່ອາດຈະເກີດຂຶ້ນເມື່ອຕັດແຜ່ນດ້ວຍເລເຊີ

ໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີ, ມີບັນຫາຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຂີ້ຕົມຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງຊິ້ນວຽກ, ຮອຍພັບຢູ່ປາຍລຸ່ມຂອງໜ້າຕັດ, ການໄໝ້ຂອງມຸມສາກ/ມຸມແຫຼມ, ແລະ ໜ້າຕັດຫຍາບ. ຕໍ່ໄປນີ້ແມ່ນວິທີແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງເປັນລະບົບ.

ພາບລວມຂອງການແກ້ໄຂບັນຫາຫຼັກ

ບັນຫາທີ 1: ຂີ້ຕົມຢູ່ທາງລຸ່ມຂອງຊິ້ນວຽກ (ຂີ້ຕົມຫ້ອຍ)

ການວິເຄາະສາເຫດ: ຫຼັງຈາກເລເຊີລະລາຍວັດສະດຸແລ້ວ, ມັນກໍ່ບໍ່ສາມາດຖືກພັດອອກຈາກດ້ານລຸ່ມຂອງຮອຍຜ່າຕັດໂດຍອາຍແກັສຊ່ວຍໄດ້ທັນເວລາ ແລະ ຢ່າງສົມບູນ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດການກັ່ນຕົວ ແລະ ປະກອບເປັນຂີ້ເຫຼັກຫ້ອຍ. ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວນີ້ແມ່ນເລື່ອງຂອງພະລັງງານ ແລະ ຄວາມສົມດຸນຂອງອາຍແກັສ.

ວິທີແກ້ໄຂ:

1. ເພີ່ມປະສິດທິພາບພາລາມິເຕີອາຍແກັສ:

• ຄວາມດັນ; ສຳລັບເຫຼັກສະແຕນເລດ, ໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມ, ແລະອື່ນໆ, ເມື່ອໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນເປັນອາຍແກັສຊ່ວຍທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ, ຄວາມດັນຕ້ອງສູງພຽງພໍ (ຕົວຢ່າງ, 1.6MPa ຫຼືຫຼາຍກວ່ານັ້ນ) ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ການຕັດທີ່ບໍ່ມີການຜຸພັງ ແລະ ລະບາຍຂີ້ເຫຼັກອອກ. ເມື່ອໃຊ້ອົກຊີເຈນສຳລັບເຫຼັກກາກບອນ, ຄວາມດັນຄວນຈະປານກາງ, ຖ້າສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ປະຕິກິລິຍາຮຸນແຮງຂຶ້ນຈົນເກີດເປັນຂີ້ເຫຼັກຫຍາບ.
• ຄວາມບໍລິສຸດ ແລະ ປະເພດ: ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຄວາມບໍລິສຸດຂອງອາຍແກັສ (ໂດຍສະເພາະແມ່ນໄນໂຕຣເຈນຕ້ອງການຫຼາຍກວ່າ 99.9%), ຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນກໍ່ຕ້ອງມີຫຼາຍກວ່າ 99.5%.

2. ປັບໂຟກັດຂອງລຳແສງ:

• ການບ່ຽງເບນຂອງຕຳແໜ່ງໂຟກັສແມ່ນສາເຫດທົ່ວໄປທີ່ສຸດ. ເຮັດການປັບຕຳແໜ່ງໂຟກັສ ແລະ ພະຍາຍາມປັບຕຳແໜ່ງໂຟກັສຂຶ້ນ ແລະ ລົງໃຫ້ລະອຽດ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ການຫຼຸດຈຸດໂຟກັສລົງເລັກນ້ອຍ (ຢູ່ເລິກພາຍໃນວັດສະດຸ) ຊ່ວຍປັບປຸງຄຸນນະພາບການຕັດດ້ານລຸ່ມ.

3. ປັບພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວ

• ຄວາມໄວທີ່ໄວເກີນໄປ ຫຼື ພະລັງງານຕໍ່າເກີນໄປຈະນໍາໄປສູ່ການຕັດຜ່ານ, ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຂີ້ຕົມອ່ອນ; ຄວາມໄວທີ່ຊ້າເກີນໄປ ຫຼື ພະລັງງານສູງເກີນໄປຈະນໍາໄປສູ່ການລະລາຍເກີນໄປ, ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຂີ້ຕົມແຂງ ແລະ ແຕກຫັກງ່າຍ. ມັນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນທີ່ຈະຕ້ອງຊອກຫາການປະສົມປະສານພະລັງງານ-ຄວາມໄວທີ່ດີທີ່ສຸດທີ່ກົງກັບຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ.

4. ກວດສອບ ແລະ ປ່ຽນຫົວສີດ:

• ການໃຊ້ຫົວສີດທີ່ເສຍຫາຍ, ຜິດຮູບ ຫຼື ບໍ່ກົງກັນສາມາດເຮັດໃຫ້ກະແສລົມລົບກວນໄດ້. ກວດສອບວ່າຮູກາງຂອງຫົວສີດມີຄວາມມົນຫຼືບໍ່, ແລະ ເລືອກຫົວສີດທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ເໝາະສົມຕາມຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວເສັ້ນຜ່າສູນກາງໃຫຍ່ສຳລັບແຜ່ນໜາ ແລະ ເສັ້ນຜ່າສູນກາງນ້ອຍສຳລັບແຜ່ນບາງ).

ບັນຫາທີ 2: ຕັດຮອຍພັບລຸ່ມ (ລາຍ/ຮອຍໄໝ້ເກີນ)

ການວິເຄາະເຫດຜົນ: ນີ້ແມ່ນປະກົດການການເຜົາໄໝ້ເກີນໄປທົ່ວໄປ. ເນື່ອງຈາກຄວາມຮ້ອນທີ່ເຂົ້າຫຼາຍເກີນໄປ, ວັດສະດຸຈຶ່ງລະລາຍຫຼາຍເກີນໄປ ຫຼື ກາຍເປັນໄອ, ປະກອບເປັນເສັ້ນຫຍາບໆຄ້າຍຄືຮອຍຫຍັບຢູ່ເຄິ່ງລຸ່ມຂອງພາກສ່ວນຕັດ.

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ການປັບຂັ້ນຕົ້ນ: ເພີ່ມຄວາມໄວໃນການຕັດ. ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປແມ່ນເຫດຜົນຫຼັກ, ການປັບປຸງຄວາມໄວສາມາດຫຼຸດຜ່ອນເລເຊີໃນພື້ນທີ່ຫົວໜ່ວຍຂອງບົດບາດຂອງເວລາ, ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການສະສົມຄວາມຮ້ອນ.
• ຫຼຸດພະລັງງານເລເຊີ. ຖ້າຄວາມໄວບໍ່ສາມາດຍົກຂຶ້ນໄດ້ອີກຕໍ່ໄປ, ຫຼື ການຍົກຂຶ້ນນຳໄປສູ່ການຕັດຜ່ານ, ພະລັງງານຄວນຖືກຫຼຸດລົງຢ່າງເໝາະສົມເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການປ້ອນຄວາມຮ້ອນທັງໝົດ.
• ປັບຕຳແໜ່ງໂຟກັສ. ພະຍາຍາມຫຼຸດຕຳແໜ່ງໂຟກັສລົງໜ້ອຍໜຶ່ງເພື່ອເຮັດໃຫ້ພະລັງງານມີຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນເຂດທີ່ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນ.
• ກວດສອບ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມດັນອາຍແກັສຊ່ວຍ. ໂດຍສະເພາະເມື່ອໃຊ້ອົກຊີເຈນໃນການຕັດເຫຼັກກ້າຄາບອນ, ຄວາມດັນອົກຊີເຈນທີ່ສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ປະຕິກິລິຍາອົກຊີເດຊັນຮ້າຍແຮງຂຶ້ນຄືກັບ "ຕົວປັບປຸງການເຜົາໄໝ້" ແລະ ສ້າງຄວາມຮ້ອນຫຼາຍເກີນໄປ. ການຫຼຸດຄວາມດັນອາກາດລົງຢ່າງຖືກຕ້ອງອາດຈະມີຜົນກະທົບທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ.

ບັນຫາທີ 3: ມຸມຂວາ/ການເຜົາໄໝ້ທີ່ຄົມຊັດ

ການວິເຄາະເຫດຜົນ: ຄວາມໄວຂອງຫົວຕັດເລເຊີຈະໝັ້ນຄົງເມື່ອຍ່າງເປັນເສັ້ນຊື່, ແຕ່ເມື່ອຕັດເປັນມຸມຂວາ ຫຼື ມຸມແຫຼມ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງຫຼຸດຄວາມໄວລົງ, ຫັນ, ແລະ ເລັ່ງອີກຄັ້ງ. ການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມໄວຢູ່ແຈເຮັດໃຫ້ເວລາການຢູ່ຂອງເລເຊີຍາວນານຂຶ້ນ, ແລະ ຄວາມຮ້ອນຈະສະສົມຢ່າງໄວວາ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ມຸມແຫຼມຫາຍໄປ.

ວິທີແກ້ໄຂ:

1. ໃຊ້ການປ່ຽນມຸມມົນ (ວິທີທີ່ມີປະສິດທິພາບທີ່ສຸດ):

• ໃນຂັ້ນຕອນການອອກແບບຮູບແຕ້ມ, ມຸມແຫຼມຈະຖືກປ່ຽນເປັນມຸມມົນນ້ອຍໆ (ມຸມ R). ແມ່ນແຕ່ເສັ້ນຕັດຂະໜາດນ້ອຍທີ່ມີລັດສະໝີ 0.5 ມມ ກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ຫົວຕັດປ່ຽນໄປໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ, ຫຼີກລ່ຽງການປ່ຽນແປງຄວາມໄວຢ່າງຮຸນແຮງ, ແລະ ປ້ອງກັນການໄໝ້ເກີນໄປໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.

2. ໃຊ້ຟັງຊັນຂະບວນການມຸມ (ຟັງຊັນມຸມສະຫວ່າງ):

• ລະບົບຕັດເລເຊີທີ່ທັນສະໄໝມາພ້ອມກັບຟັງຊັນ "ການຄວບຄຸມພະລັງງານມຸມ" ຫຼື "ມຸມສະຫວ່າງ". ຟັງຊັນນີ້ສາມາດ:
• ເມື່ອກວດພົບມຸມ, ພະລັງງານເລເຊີຈະຫຼຸດລົງໂດຍອັດຕະໂນມັດ.
• ຫຼື ໃຊ້ການຕັດແບບແບ່ງສ່ວນ, ປິດເລເຊີຢູ່ແຈຊົ່ວຄາວ, ແລະ ຕັດເປັນສອງສ່ວນ.
• ກະລຸນາກວດສອບຄູ່ມືລະບົບປະຕິບັດການອຸປະກອນຂອງທ່ານເພື່ອເປີດໃຊ້ງານ ແລະ ດີບັກຄຸນສົມບັດນີ້.

3. ຫຼຸດຄວາມໄວໃນການຕັດຢູ່ແຈ:

• ໃນຕາຕະລາງພາລາມິເຕີຂະບວນການ, ຄວາມໄວໃນການຕັດຂອງມຸມຖືກຕັ້ງແຍກຕ່າງຫາກເພື່ອເຮັດໃຫ້ມັນຕ່ຳກວ່າຄວາມໄວເສັ້ນຊື່, ແຕ່ສິ່ງນີ້ຕ້ອງໃຊ້ຮ່ວມກັບການຫຼຸດຜ່ອນພະລັງງານ.

ບັນຫາທີ 4: ໜ້າຕັດຫຍາບ (ເມັດໄມ້ແນວຕັ້ງ)

ການວິເຄາະເຫດຜົນ: ໜ້າດິນຕັດເບິ່ງຄືວ່າຈະແຈ້ງ, ບໍ່ແມ່ນເສັ້ນຕັ້ງທີ່ລຽບ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນຍ້ອນຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງຂອງພະລັງງານ ຫຼື ບໍ່ກົງກັນຂອງພາລາມິເຕີ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ສະພາບການລະລາຍຂອງວັດສະດຸບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ.

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ຮັບປະກັນວ່າຕຳແໜ່ງໂຟກັສແມ່ນຖືກຕ້ອງ ແລະ ໝັ້ນຄົງ: ນີ້ແມ່ນປັດໄຈທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດເພື່ອໃຫ້ໄດ້ພື້ນຜິວຕັດທີ່ລຽບນຽນ. ການປ່ຽນແປງໂຟກັສເລັກນ້ອຍຈະນຳໄປສູ່ຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນເສັ້ນຕັດຂວາງ. ທຳຄວາມສະອາດ ແລະ ປັບເລນໂຟກັສເພື່ອຮັບປະກັນວ່າໂຟກັສມີຄວາມໝັ້ນຄົງ.
• ໃຊ້ອາຍແກັສຊ່ວຍທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ: ສິ່ງປົນເປື້ອນໃນອາຍແກັສສາມາດລົບກວນການໄຫຼ ແລະ ຂະບວນການເຮັດໃຫ້ເຢັນຂອງໂລຫະທີ່ລະລາຍ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການຕັດຫຍາບ.
• ເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມໄວໃນການຕັດ: ຄວາມໄວທີ່ບໍ່ໝັ້ນຄົງ ຫຼື ການຕັ້ງຄ່າທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຈະເຮັດໃຫ້ໂລຫະທີ່ລະລາຍເກີດເປັນເສັ້ນທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການເຮັດໃຫ້ເຢັນ. ຊອກຫາຄວາມໄວທີ່ໝັ້ນຄົງທີ່ຜະລິດຊິບທີ່ລຽບນຽນ ແລະ ຕໍ່ເນື່ອງ.

ກວດສອບຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງອຸປະກອນ:

• ຮາງນຳທາງລຽບບໍ? ການສັ່ນສະເທືອນຂອງອຸປະກອນຈະສະທ້ອນໂດຍກົງໃສ່ໜ້າຕັດ.
• ຫົວສີດເປັນຄູ່ກັບລຳແສງບໍ? ການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດຂອງແກນທີ່ແຕກຕ່າງກັນສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ສົມດຸນຂອງພາກຕັດ ແລະ ຄວາມຫຍາບ.
• ເລນແວ່ນຕາສະອາດ ຫຼື ເສຍຫາຍບໍ? ເລນທີ່ປົນເປື້ອນສາມາດກະຈາຍພະລັງງານເລເຊີໄດ້, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ມີບາດແຜທີ່ອ່ອນແອ ແລະ ມີສ່ວນຫຍາບ.

ບັນຊີກວດສອບພື້ນຖານທົ່ວໄປ

ກ່ອນທີ່ຈະເຮັດການປັບຕົວກໍານົດການໃດໆ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໄດ້ປະຕິບັດການກວດສອບພື້ນຖານຕໍ່ໄປນີ້:

1. ເລນອໍບຕິກ:ກວດສອບວ່າເລນໂຟກັສ ແລະ ເລນປ້ອງກັນສະອາດ, ບໍ່ມີມົນລະພິດ, ບໍ່ມີຮອຍເປື້ອນນໍ້າ, ຫຼື ເສຍຫາຍຫຼືບໍ່.

2. ການຈັດລຽງປາຍສີດ:ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າລັງສີເລເຊີຜ່ານໄປຢ່າງສົມບູນຈາກຈຸດໃຈກາງຂອງປາຍສີດ.

3. ວົງຈອນອາຍແກັສ ແລະ ອາຍແກັສ:ຢືນຢັນວ່າບໍ່ມີການຮົ່ວໄຫຼຢູ່ໃນວົງຈອນອາຍແກັສ, ແລະປະເພດອາຍແກັສ ແລະ ຄວາມບໍລິສຸດແມ່ນຖືກຕ້ອງ.

4. ວັດສະດຸ:ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນແມ່ນສະອາດ, ບໍ່ມີຊັ້ນອົກໄຊ, ນໍ້າມັນ, ແລະວັດສະດຸທີ່ເປັນເອກະພາບ.

ສະຫຼຸບ ແລະ ຄຳແນະນຳ

ການຕັດດ້ວຍເລເຊີເປັນຂະບວນການທີ່ຊັດເຈນພ້ອມດ້ວຍການຮ່ວມມືກັນຫຼາຍພາລາມິເຕີ. ກຸນແຈສຳຄັນໃນການແກ້ໄຂບັນຫາຄື "ການປ່ຽນແປງພຽງຕົວແປດຽວໃນແຕ່ລະຄັ້ງ" ແລະ ເກັບຮັກສາບັນທຶກເພື່ອຊີ້ບອກສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງບັນຫາ.