ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਨਾਲ ਹੋਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ

ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਮੈਲ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਫੋਲਡ, ਸੱਜੇ ਕੋਣਾਂ/ਤਿੱਖੇ ਕੋਨਿਆਂ ਦਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਲਣ, ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਰਗੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਹੇਠਾਂ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਸੁਝਾਅ ਇਹਨਾਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਹੱਲਾਂ ਨੂੰ ਯੋਜਨਾਬੱਧ ਢੰਗ ਨਾਲ ਹੱਲ ਕਰਨਗੇ।

ਮੁੱਖ ਮੁੱਦਿਆਂ ਦੇ ਨਿਪਟਾਰੇ ਦਾ ਸੰਖੇਪ ਜਾਣਕਾਰੀ

ਸਮੱਸਿਆ 1: ਵਰਕਪੀਸ ਦੇ ਤਲ 'ਤੇ ਮੈਲ (ਲਟਕਦਾ ਸਲੈਗ)

ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ: ਲੇਜ਼ਰ ਦੁਆਰਾ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਪਿਘਲਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਹ ਸਮੇਂ ਸਿਰ ਅਤੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਦੁਆਰਾ ਚੀਰਾ ਦੇ ਤਲ ਤੋਂ ਉੱਡਣ ਵਿੱਚ ਅਸਫਲ ਰਹਿੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੰਘਣਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਲਟਕਦਾ ਸਲੈਗ ਬਣਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਅਸਲ ਵਿੱਚ ਊਰਜਾ ਅਤੇ ਗੈਸ ਸੰਤੁਲਨ ਦਾ ਮਾਮਲਾ ਹੈ।

ਹੱਲ:

1. ਗੈਸ ਪੈਰਾਮੀਟਰਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ:

• ਦਬਾਅ; ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ, ਐਲੂਮੀਨੀਅਮ ਮਿਸ਼ਰਤ, ਆਦਿ ਲਈ, ਜਦੋਂ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਨੂੰ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਵਜੋਂ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਦਬਾਅ ਕਾਫ਼ੀ ਉੱਚਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ (ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, 1.6MPa ਜਾਂ ਵੱਧ) ਤਾਂ ਜੋ ਆਕਸੀਕਰਨ-ਮੁਕਤ ਕੱਟਣ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਉਡਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਲਈ ਆਕਸੀਜਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਦਬਾਅ ਦਰਮਿਆਨਾ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਣ ਨਾਲ ਮੋਟਾ ਸਲੈਗ ਬਣਨ ਲਈ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਤੇਜ਼ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ।
• ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਅਤੇ ਕਿਸਮ: ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਗੈਸ ਸ਼ੁੱਧਤਾ (ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਲਈ 99.9% ਤੋਂ ਵੱਧ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ), ਆਕਸੀਜਨ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵੀ 99.5% ਤੋਂ ਵੱਧ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।

2. ਬੀਮ ਫੋਕਸ ਨੂੰ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਟ ਕਰੋ:

• ਫੋਕਸ ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਡਿਵੀਏਸ਼ਨ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਫੋਕਸ ਕੈਲੀਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਕਰੋ ਅਤੇ ਫੋਕਸ ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਨੂੰ ਉੱਪਰ ਅਤੇ ਹੇਠਾਂ ਫਿਨ-ਟਿਊਨ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਫੋਕਸ ਨੂੰ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ (ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਡੂੰਘਾਈ ਨਾਲ) ਹੇਠਲੇ ਕੱਟ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਮਿਲਦੀ ਹੈ।

3. ਪਾਵਰ ਅਤੇ ਸਪੀਡ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ

• ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਗਤੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਪਾਵਰ ਕੱਟ-ਥਰੂ, ਨਰਮ ਲਟਕਣ ਵਾਲੇ ਸਲੈਗ ਦੇ ਗਠਨ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗੀ; ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਗਤੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਵਰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਿਘਲਣ, ਸਖ਼ਤ ਅਤੇ ਭੁਰਭੁਰਾ ਲਟਕਣ ਵਾਲੇ ਸਲੈਗ ਦੇ ਗਠਨ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗੀ। ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨਾਲ ਮੇਲ ਖਾਂਦਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਪਾਵਰ-ਸਪੀਡ ਸੁਮੇਲ ਲੱਭਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।

4. ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਬਦਲੋ:

• ਖਰਾਬ, ਵਿਗੜੀ ਹੋਈ ਜਾਂ ਬੇਮੇਲ ਨੋਜ਼ਲਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾ ਸਕਦੀ ਹੈ। ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਨੋਜ਼ਲ ਦਾ ਕੇਂਦਰੀ ਛੇਕ ਗੋਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਮੋਟੀ ਪਲੇਟ ਲਈ ਵੱਡਾ ਵਿਆਸ ਅਤੇ ਪਤਲੀ ਪਲੇਟ ਲਈ ਛੋਟਾ ਵਿਆਸ) ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਢੁਕਵੇਂ ਵਿਆਸ ਵਾਲੀ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।

ਸਮੱਸਿਆ 2: ਹੇਠਲੇ ਪਲੀਟਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ (ਧਾਰੀਆਂ/ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਲਣਾ)

ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ: ਇਹ ਇੱਕ ਆਮ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਲਣ ਵਾਲਾ ਵਰਤਾਰਾ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਸਮੱਗਰੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਿਘਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਭਾਫ਼ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਹੇਠਲੇ ਅੱਧ ਵਿੱਚ ਖੁਰਦਰੀ, ਝੁਰੜੀਆਂ ਵਰਗੀਆਂ ਧਾਰੀਆਂ ਬਣ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ।

ਹੱਲ:

• ਪ੍ਰਾਇਮਰੀ ਸਮਾਯੋਜਨ: ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਵਧਾਓ। ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੈ ਇਸਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ, ਗਤੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਨਾਲ ਸਮੇਂ ਦੀ ਭੂਮਿਕਾ ਦੇ ਯੂਨਿਟ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਲੇਜ਼ਰ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਗਰਮੀ ਇਕੱਠੀ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
• ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਘਟਾਓ। ਜੇਕਰ ਗਤੀ ਹੁਣ ਵਧਾਈ ਨਹੀਂ ਜਾ ਸਕਦੀ, ਜਾਂ ਲਿਫਟਿੰਗ ਕੱਟ-ਥਰੂ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਕੁੱਲ ਗਰਮੀ ਇਨਪੁੱਟ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਪਾਵਰ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
• ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ। ਊਰਜਾ ਨੂੰ ਵਧੇਰੇ ਕੇਂਦ੍ਰਿਤ ਕਰਨ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਜ਼ੋਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ ਨੂੰ ਥੋੜ੍ਹਾ ਘੱਟ ਕਰਨ ਦੀ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ।
• ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਅਤੇ ਘਟਾਓ। ਖਾਸ ਕਰਕੇ ਜਦੋਂ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਆਕਸੀਜਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਆਕਸੀਜਨ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ "ਬਲਨ ਸੁਧਾਰਕ" ਵਾਂਗ ਆਕਸੀਕਰਨ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ ਨੂੰ ਵਧਾ ਦੇਵੇਗਾ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮੀ ਪੈਦਾ ਕਰੇਗਾ। ਹਵਾ ਦੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਅਣਕਿਆਸੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪੈ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਸਮੱਸਿਆ 3: ਸੱਜਾ ਕੋਣ/ਤਿੱਖਾ ਬਰਨ

ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ: ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਦੀ ਗਤੀ ਸਿੱਧੀ ਲਾਈਨ ਵਿੱਚ ਚੱਲਣ ਵੇਲੇ ਸਥਿਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਪਰ ਜਦੋਂ ਸੱਜੇ ਕੋਣ ਜਾਂ ਤਿੱਖੇ ਕੋਣ 'ਤੇ ਕੱਟਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਇਸਨੂੰ ਹੌਲੀ ਕਰਨ, ਮੋੜਨ ਅਤੇ ਦੁਬਾਰਾ ਤੇਜ਼ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕੋਨੇ 'ਤੇ ਗਤੀ ਵਿੱਚ ਗਿਰਾਵਟ ਲੇਜ਼ਰ ਦੇ ਰਹਿਣ ਦੇ ਸਮੇਂ ਨੂੰ ਲੰਬਾ ਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਇਕੱਠੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਤਿੱਖੇ ਕੋਨੇ ਨੂੰ ਖਤਮ ਕਰ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।

ਹੱਲ:

1. ਗੋਲ ਕੋਨੇ ਵਾਲੇ ਟ੍ਰਾਂਜਿਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ (ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ):

• ਡਰਾਇੰਗ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ, ਤਿੱਖੇ ਕੋਨੇ ਨੂੰ ਇੱਕ ਛੋਟੇ ਗੋਲ ਕੋਨੇ (R ਕੋਨੇ) ਵਿੱਚ ਬਦਲ ਦਿੱਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। 0.5mm ਦੇ ਘੇਰੇ ਵਾਲਾ ਇੱਕ ਛੋਟਾ ਫਿਲਟ ਵੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਸਿਰ ਨੂੰ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬਦਲ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਗਤੀ ਵਿੱਚ ਭਾਰੀ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਤੋਂ ਬਚ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜਲਣ ਨੂੰ ਰੋਕ ਸਕਦਾ ਹੈ।

2. ਕੋਨਾ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਫੰਕਸ਼ਨ (ਚਮਕਦਾਰ ਕੋਨਾ ਫੰਕਸ਼ਨ) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ:

• ਆਧੁਨਿਕ ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ "ਕੋਨੇ ਦੀ ਪਾਵਰ ਕੰਟਰੋਲ" ਜਾਂ "ਚਮਕਦਾਰ ਕੋਨੇ" ਫੰਕਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲ ਆਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਫੰਕਸ਼ਨ ਇਹ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ:
• ਜਦੋਂ ਕੋਈ ਕੋਨਾ ਖੋਜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਆਪਣੇ ਆਪ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
• ਜਾਂ ਸੈਗਮੈਂਟਡ ਕਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ, ਕੋਨੇ 'ਤੇ ਲੇਜ਼ਰ ਨੂੰ ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਲਈ ਬੰਦ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਦੋ ਹਿੱਸਿਆਂ ਵਿੱਚ ਕੱਟੋ।
• ਇਸ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾ ਨੂੰ ਸਮਰੱਥ ਅਤੇ ਡੀਬੱਗ ਕਰਨ ਲਈ ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਆਪਣੇ ਡਿਵਾਈਸ ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਮੈਨੂਅਲ ਦੀ ਸਲਾਹ ਲਓ।

3. ਕੋਨੇ 'ਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਘਟਾਓ:

• ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸਾਰਣੀ ਵਿੱਚ, ਕੋਨੇ ਦੀ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਵੱਖਰੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਇਸਨੂੰ ਰੇਖਿਕ ਗਤੀ ਤੋਂ ਘੱਟ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਪਰ ਇਸਨੂੰ ਪਾਵਰ ਰਿਡਕਸ਼ਨ ਦੇ ਨਾਲ ਜੋੜ ਕੇ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

ਸਮੱਸਿਆ 4: ਖੁਰਦਰੀ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ (ਲੰਬਕਾਰੀ ਅਨਾਜ)

ਕਾਰਨ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ: ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਪੱਸ਼ਟ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਲੰਬਕਾਰੀ ਧਾਰੀਆਂ ਨਹੀਂ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਊਰਜਾ ਅਸਥਿਰਤਾ ਜਾਂ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਬੇਮੇਲ ਹੋਣ ਕਾਰਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਪਿਘਲਣ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਅਸਮਾਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਹੱਲ:

• ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ ਸਹੀ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਹੈ: ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਇਹ ਸਭ ਤੋਂ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕਾਰਕ ਹੈ। ਫੋਕਸ ਵਿੱਚ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਤਬਦੀਲੀ ਨਾਲ ਕਰਾਸ-ਸੈਕਸ਼ਨਲ ਲਾਈਨਾਂ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਅੰਤਰ ਆਵੇਗਾ। ਫੋਕਸਿੰਗ ਲੈਂਸ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਅਤੇ ਕੈਲੀਬਰੇਟ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਫੋਕਸ ਸਥਿਰ ਹੈ।
• ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੀ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ: ਗੈਸ ਵਿੱਚ ਮੌਜੂਦ ਅਸ਼ੁੱਧੀਆਂ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਅਤੇ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਿਘਨ ਪਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਖੁਰਦਰੇ ਹਿੱਸੇ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
• ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਓ: ਅਸਥਿਰ ਗਤੀ ਜਾਂ ਗਲਤ ਸੈਟਿੰਗ ਕੂਲਿੰਗ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਅਸਮਾਨ ਧਾਰੀਆਂ ਬਣਾਉਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ। ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਗਤੀ ਲੱਭੋ ਜੋ ਨਿਰੰਤਰ, ਨਿਰਵਿਘਨ ਚਿਪਸ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ।

ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ:

• ਕੀ ਗਾਈਡ ਰੇਲ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੈ? ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਸਿੱਧੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਤ ਹੋਵੇਗੀ।
• ਕੀ ਨੋਜ਼ਲ ਬੀਮ ਦੇ ਨਾਲ ਕੋਐਕਸੀਅਲ ਹੈ? ਵੱਖ-ਵੱਖ ਧੁਰਿਆਂ ਦਾ ਹਵਾ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਭਾਗ ਅਸਮਾਨਤਾ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰਾਪਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦਾ ਹੈ।
• ਕੀ ਆਪਟੀਕਲ ਲੈਂਸ ਸਾਫ਼ ਹਨ ਜਾਂ ਖਰਾਬ? ਦੂਸ਼ਿਤ ਲੈਂਸ ਲੇਜ਼ਰ ਊਰਜਾ ਨੂੰ ਖਿੰਡਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਕਮਜ਼ੋਰ ਕੱਟ ਅਤੇ ਖੁਰਦਰੇ ਭਾਗ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।

ਜਨਰਲ ਫਾਊਂਡੇਸ਼ਨ ਚੈੱਕਲਿਸਟ

ਕੋਈ ਵੀ ਵਧੀਆ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਐਡਜਸਟਮੈਂਟ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ, ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਮੁੱਢਲੀਆਂ ਜਾਂਚਾਂ ਕਰਨਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ:

1. ਆਪਟੀਕਲ ਲੈਂਸ:ਜਾਂਚ ਕਰੋ ਕਿ ਕੀ ਫੋਕਸਿੰਗ ਲੈਂਸ ਅਤੇ ਸੁਰੱਖਿਆ ਲੈਂਸ ਸਾਫ਼ ਹਨ, ਕੋਈ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਣ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਕੋਈ ਪਾਣੀ ਦੇ ਦਾਗ ਨਹੀਂ ਹਨ, ਕੋਈ ਨੁਕਸਾਨ ਨਹੀਂ ਹੈ।

2. ਨੋਜ਼ਲ ਅਲਾਈਨਮੈਂਟ:ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਲੇਜ਼ਰ ਬੀਮ ਨੋਜ਼ਲ ਦੇ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਲੰਘਦਾ ਹੈ।

3. ਗੈਸ ਅਤੇ ਗੈਸ ਸਰਕਟ:ਪੁਸ਼ਟੀ ਕਰੋ ਕਿ ਗੈਸ ਸਰਕਟ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਲੀਕੇਜ ਨਹੀਂ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੈਸ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਸਹੀ ਹੈ।

4. ਸਮੱਗਰੀ:ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਕਿ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਾਫ਼ ਹੈ, ਕੋਈ ਆਕਸਾਈਡ ਪਰਤ, ਤੇਲ ਅਤੇ ਇਕਸਾਰ ਸਮੱਗਰੀ ਨਹੀਂ ਹੈ।

ਸੰਖੇਪ ਅਤੇ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ਾਂ

ਲੇਜ਼ਰ ਕਟਿੰਗ ਇੱਕ ਸਟੀਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮਲਟੀ-ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸਿਨਰਜੀ ਹੈ। ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦੀ ਕੁੰਜੀ "ਇੱਕ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਸਿਰਫ਼ ਇੱਕ ਵੇਰੀਏਬਲ ਨੂੰ ਬਦਲਣਾ" ਹੈ ਅਤੇ ਸਮੱਸਿਆ ਦੇ ਮੂਲ ਕਾਰਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਣ ਲਈ ਰਿਕਾਰਡ ਰੱਖਣਾ ਹੈ।