લેસર કટીંગ પ્લેટો કરતી વખતે થતી સમસ્યાઓ

લેસર કટીંગમાં, વર્કપીસના તળિયે મેલ, કટીંગ સપાટીના નીચલા છેડે ફોલ્ડ, કાટખૂણા/તીક્ષ્ણ ખૂણાઓનું વધુ પડતું બળવું અને ખરબચડી કટીંગ સપાટી જેવી સમસ્યાઓ હોય છે. નીચે આપેલ આ સમસ્યાઓના કારણો અને ઉકેલોને વ્યવસ્થિત રીતે ઉકેલશે.

મુખ્ય સમસ્યાઓના નિવારણનો ઝાંખી

સમસ્યા ૧: વર્કપીસના તળિયે મેલ (લટકતો સ્લેગ)

કારણ વિશ્લેષણ: લેસર સામગ્રીને ઓગાળી નાખે તે પછી, તે સમયસર અને સંપૂર્ણપણે સહાયક ગેસ દ્વારા ચીરાના તળિયેથી ઉડાડવામાં નિષ્ફળ જાય છે, આમ ઘનીકરણ થાય છે અને લટકતો સ્લેગ બને છે. આ મૂળભૂત રીતે ઊર્જા અને ગેસ સંતુલનની બાબત છે.

ઉકેલ:

1. ગેસ પરિમાણોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો:

• દબાણ; સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ એલોય, વગેરે માટે, જ્યારે નાઇટ્રોજનનો ઉપયોગ ઉચ્ચ-શુદ્ધતા સહાયક ગેસ તરીકે થાય છે, ત્યારે ઓક્સિડેશન-મુક્ત કટીંગ પ્રાપ્ત કરવા અને સ્લેગને ઉડાડવા માટે દબાણ પૂરતું ઊંચું હોવું જોઈએ (ઉદાહરણ તરીકે, 1.6MPa અથવા વધુ). કાર્બન સ્ટીલ માટે ઓક્સિજનનો ઉપયોગ કરતી વખતે, દબાણ મધ્યમ હોવું જોઈએ, ખૂબ વધારે હોવાથી રફ સ્લેગ બનવાની પ્રતિક્રિયા તીવ્ર બનશે.
• શુદ્ધતા અને પ્રકાર: ગેસ શુદ્ધતા (ખાસ કરીને નાઇટ્રોજન માટે 99.9% થી વધુની જરૂર પડે છે) સુનિશ્ચિત કરવા માટે, ઓક્સિજન શુદ્ધતા પણ 99.5% થી વધુ હોવી જરૂરી છે.

2. બીમ ફોકસનું માપાંકન કરો:

• ફોકસ પોઝિશન ડિવિએશન એ સૌથી સામાન્ય કારણ છે. ફોકસ કેલિબ્રેશન કરો અને ફોકસ પોઝિશનને ઉપર અને નીચે ફાઇન-ટ્યુન કરવાનો પ્રયાસ કરો. સામાન્ય રીતે, ફોકસને થોડું ઓછું કરવાથી (મટીરીયલની અંદર ઊંડે સુધી) બોટમ કટ ગુણવત્તા સુધારવામાં મદદ મળે છે.

3. પાવર અને સ્પીડ એડજસ્ટ કરો

• ખૂબ ઝડપી ગતિ અથવા ખૂબ ઓછી શક્તિ કાપવા તરફ દોરી જશે, નરમ લટકતા સ્લેગનું નિર્માણ કરશે; ખૂબ ધીમી ગતિ અથવા ખૂબ ઊંચી શક્તિ વધુ પડતા પીગળવા તરફ દોરી જશે, સખત અને બરડ લટકતા સ્લેગનું નિર્માણ કરશે. શીટની જાડાઈ સાથે મેળ ખાતું શ્રેષ્ઠ પાવર-સ્પીડ સંયોજન શોધવું જરૂરી છે.

4. નોઝલ તપાસો અને બદલો:

• ક્ષતિગ્રસ્ત, વિકૃત અથવા મેળ ન ખાતા નોઝલનો ઉપયોગ હવાના પ્રવાહમાં વિક્ષેપ પાડી શકે છે. નોઝલનું મધ્ય છિદ્ર ગોળાકાર છે કે નહીં તે તપાસો, અને પ્લેટની જાડાઈ (સામાન્ય રીતે જાડી પ્લેટ માટે મોટો વ્યાસ અને પાતળી પ્લેટ માટે નાનો વ્યાસ) અનુસાર યોગ્ય વ્યાસ ધરાવતી નોઝલ પસંદ કરો.

સમસ્યા ૨: નીચલા પ્લીટ્સ કાપવા (પટ્ટાઓ/વધુ બળી જવું)

કારણ વિશ્લેષણ: આ એક લાક્ષણિક અતિશય બળવાની ઘટના છે. વધુ પડતી ગરમીના કારણે, સામગ્રી વધુ પડતી ઓગળી જાય છે અથવા તો બાષ્પીભવન પણ થાય છે, જેનાથી કટીંગ વિભાગના નીચેના ભાગમાં ખરબચડી, કરચલીઓ જેવા પટ્ટાઓ બને છે.

ઉકેલ:

• પ્રાથમિક ગોઠવણ: કટીંગ સ્પીડ વધારો. ઝડપ ખૂબ ધીમી છે તેનું મુખ્ય કારણ, ઝડપ સુધારવાથી લેસરનો સમય ઘટાડી શકાય છે, જેથી ગરમીનો સંચય ટાળી શકાય.
• લેસર પાવર ઘટાડો. જો ઝડપ હવે વધારી શકાતી નથી, અથવા લિફ્ટિંગને કારણે કાપ મૂકવામાં આવે છે, તો કુલ ગરમી ઇનપુટ ઘટાડવા માટે પાવર યોગ્ય રીતે ઘટાડવો જોઈએ.
• ફોકસ પોઝિશનને સમાયોજિત કરો. ઉર્જાને વધુ કેન્દ્રિત કરવા અને ગરમીથી પ્રભાવિત ઝોન ઘટાડવા માટે ફોકસ પોઝિશન થોડી ઓછી કરવાનો પ્રયાસ કરો.
• સહાયક ગેસ પ્રેશર તપાસો અને ઘટાડો. ખાસ કરીને કાર્બન સ્ટીલ કાપવામાં ઓક્સિજનનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ખૂબ વધારે ઓક્સિજન પ્રેશર "કમ્બશન ઇમ્પ્રૂવર" ની જેમ ઓક્સિડેશન પ્રતિક્રિયાને વધુ તીવ્ર બનાવશે અને વધુ પડતી ગરમી ઉત્પન્ન કરશે. હવાના દબાણને યોગ્ય રીતે ઘટાડવાથી અણધારી અસરો થઈ શકે છે.

સમસ્યા ૩: જમણો ખૂણો/તીક્ષ્ણ બર્ન

કારણ વિશ્લેષણ: સીધી રેખામાં ચાલતી વખતે લેસર કટીંગ હેડની ગતિ સ્થિર હોય છે, પરંતુ જ્યારે કાટખૂણે અથવા તીક્ષ્ણ ખૂણા પર કાપવામાં આવે છે, ત્યારે તેને ધીમી, વળાંક અને ફરીથી વેગ આપવાની જરૂર પડે છે. ખૂણા પર ગતિમાં ઘટાડો થવાથી લેસરનો રહેવાનો સમય લાંબો થાય છે, અને ગરમી ઝડપથી એકઠી થાય છે, જેનાથી તીક્ષ્ણ ખૂણાને દૂર કરવામાં આવે છે.

ઉકેલ:

1. ગોળાકાર ખૂણાના સંક્રમણનો ઉપયોગ કરો (સૌથી અસરકારક પદ્ધતિ):

• ડ્રોઇંગ ડિઝાઇન તબક્કામાં, તીક્ષ્ણ ખૂણાને નાના ગોળાકાર ખૂણા (R ખૂણા) માં બદલવામાં આવે છે. 0.5 મીમીની ત્રિજ્યા સાથેનો એક નાનો ફીલેટ પણ કટીંગ હેડ ટ્રાન્ઝિશનને સરળતાથી બનાવી શકે છે, ગતિમાં તીવ્ર ફેરફારો ટાળી શકે છે અને વધુ પડતા બર્નિંગને અસરકારક રીતે અટકાવી શકે છે.

2. કોર્નર પ્રોસેસ ફંક્શન (બ્રાઇટ કોર્નર ફંક્શન) નો ઉપયોગ કરો:

• આધુનિક લેસર કટીંગ સિસ્ટમ્સ "કોર્નર પાવર કંટ્રોલ" અથવા "બ્રાઇટ કોર્નર" ફંક્શન સાથે આવે છે. આ ફંક્શન આ કરી શકે છે:
• જ્યારે કોઈ ખૂણો શોધી કાઢવામાં આવે છે, ત્યારે લેસર પાવર આપમેળે ઘટી જાય છે.
• અથવા સેગ્મેન્ટેડ કટીંગનો ઉપયોગ કરો, ખૂણા પર લેસર થોડા સમય માટે બંધ કરો, અને બે ભાગોમાં કાપો.
• આ સુવિધાને સક્ષમ અને ડીબગ કરવા માટે કૃપા કરીને તમારા ડિવાઇસ ઓપરેટિંગ સિસ્ટમ મેન્યુઅલનો સંદર્ભ લો.

3. ખૂણા પર કાપવાની ઝડપ ઘટાડો:

• પ્રક્રિયા પરિમાણ કોષ્ટકમાં, ખૂણાની કટીંગ ગતિ રેખીય ગતિ કરતા ઓછી બનાવવા માટે અલગથી સેટ કરવામાં આવી છે, પરંતુ આનો ઉપયોગ પાવર ઘટાડા સાથે કરવાની જરૂર છે.

સમસ્યા 4: ખરબચડી કટીંગ સપાટી (ઊભી અનાજ)

કારણ વિશ્લેષણ: કટીંગ સપાટી સ્પષ્ટ દેખાય છે, સરળ ઊભી પટ્ટાઓ નહીં, સામાન્ય રીતે ઊર્જા અસ્થિરતા અથવા પરિમાણ મેળ ખાતી ન હોવાને કારણે, સામગ્રીની અસમાન ગલન સ્થિતિ તરફ દોરી જાય છે.

ઉકેલ:

• ખાતરી કરો કે ફોકસ પોઝિશન સચોટ અને સ્થિર છે: સરળ કટીંગ સપાટી મેળવવા માટે આ સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળ છે. ફોકસમાં થોડો ફેરફાર ક્રોસ-સેક્શનલ લાઇનમાં મોટો તફાવત તરફ દોરી જશે. ફોકસ સ્થિર છે તેની ખાતરી કરવા માટે ફોકસિંગ લેન્સને સાફ કરો અને માપાંકિત કરો.
• ઉચ્ચ શુદ્ધતાવાળા સહાયક ગેસનો ઉપયોગ કરો: ગેસમાં રહેલી અશુદ્ધિઓ પીગળેલી ધાતુના પ્રવાહ અને ઠંડક પ્રક્રિયામાં દખલ કરી શકે છે, જેના પરિણામે ખરબચડા ભાગો બને છે.
• કટીંગ સ્પીડને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો: અસ્થિર ગતિ અથવા અયોગ્ય સેટિંગ ઠંડક પ્રક્રિયા દરમિયાન પીગળેલી ધાતુ પર અસમાન પટ્ટાઓ બનાવશે. સતત, સરળ ચિપ્સ ઉત્પન્ન કરતી સ્થિર ગતિ શોધો.

સાધનોની સ્થિરતા તપાસો:

• શું ગાઇડ રેલ સુંવાળી છે? સાધનોનું કંપન સીધું કટીંગ સપાટી પર પ્રતિબિંબિત થશે.
• શું નોઝલ બીમ સાથે કોએક્ષિયલ છે? વિવિધ અક્ષોના હવાના પ્રવાહને કારણે વિભાગ અસમપ્રમાણતા અને ખરબચડી થઈ શકે છે.
• શું ઓપ્ટિકલ લેન્સ સ્વચ્છ છે કે ક્ષતિગ્રસ્ત? દૂષિત લેન્સ લેસર ઉર્જાનો ફેલાવો કરી શકે છે, જેના પરિણામે નબળા કાપ અને ખરબચડા ભાગો થાય છે.

જનરલ ફાઉન્ડેશન ચેકલિસ્ટ

કોઈપણ બારીક પરિમાણ ગોઠવણો કરતા પહેલા, નીચેની મૂળભૂત તપાસો કરવાનું ભૂલશો નહીં:

૧. ઓપ્ટિકલ લેન્સ:ફોકસિંગ લેન્સ અને રક્ષણાત્મક લેન્સ સ્વચ્છ છે કે નહીં, કોઈ પ્રદૂષણ નથી, પાણીના ડાઘ નથી, કોઈ નુકસાન નથી કે નહીં તે તપાસો.

2. નોઝલ ગોઠવણી:ખાતરી કરો કે લેસર બીમ નોઝલના કેન્દ્રમાંથી સંપૂર્ણ રીતે પસાર થાય છે.

3. ગેસ અને ગેસ સર્કિટ:ખાતરી કરો કે ગેસ સર્કિટમાં કોઈ લીકેજ નથી, અને ગેસનો પ્રકાર અને શુદ્ધતા સાચી છે.

4. સામગ્રી:પ્લેટની સપાટી સ્વચ્છ છે, ઓક્સાઇડ સ્તર, તેલ અને એકસમાન સામગ્રી નથી તેની ખાતરી કરવા માટે.

સારાંશ અને ભલામણો

લેસર કટીંગ એ બહુ-પરિમાણીય સિનર્જી સાથેની ચોક્કસ પ્રક્રિયા છે. સમસ્યાના ઉકેલની ચાવી એ છે કે "એક સમયે ફક્ત એક જ ચલ બદલવો" અને સમસ્યાના મૂળ કારણને નિર્ધારિત કરવા માટે રેકોર્ડ રાખવા.