ວິທີການແກ້ໄຂຮອຍຂູດທີ່ເກີດຈາກການຕັດໂລຫະດ້ວຍເລເຊີ

ຮອຍຂູດທີ່ເກີດຂຶ້ນເມື່ອຕັດແຜ່ນໂລຫະດ້ວຍເລເຊີເປັນບັນຫາຂະບວນການທົ່ວໄປ, ເຊິ່ງປົກກະຕິແລ້ວຊີ້ບອກວ່າຂະບວນການຕັດບໍ່ດີທີ່ສຸດ. ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫານີ້ຢ່າງເປັນລະບົບ, ມັນຈຳເປັນຕ້ອງກວດສອບ ແລະ ປັບຈາກຫຼາຍມິຕິເຊັ່ນ: ອຸປະກອນ, ວັດສະດຸ, ພາລາມິເຕີຂະບວນການ ແລະ ອາຍແກັສຊ່ວຍ.

ທິດທາງການເພີ່ມປະສິດທິພາບຫຼັກ ແລະ ມາດຕະການສະເພາະ

1. ເພີ່ມປະສິດທິພາບພາລາມິເຕີຂະບວນການ (ສຳລັບເຫຼັກກາກບອນ ແລະ ວັດສະດຸອື່ນໆ)

• ພະລັງງານເລເຊີ: ພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍແມ່ນສາເຫດຫຼັກອັນໜຶ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄຣີມ. ການເພີ່ມພະລັງງານຢ່າງເໝາະສົມສາມາດຮັບປະກັນໄດ້ວ່າໂລຫະຈະລະລາຍໝົດ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຄວນສັງເກດວ່າພະລັງງານທີ່ສູງເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ແຜ່ນໄໝ້ ຫຼື ຫ້ອຍຂີ້ເຫຼັກ.
• ຄວາມໄວຕັດ: ຄວາມໄວໄວເກີນໄປ, ພະລັງງານເລເຊີບໍ່ພຽງພໍ, ວັດສະດຸບໍ່ລະລາຍໝົດ, ແລະມັນຈະຖືກພັດເຂົ້າໄປໃນຂຸຂະໂດຍກະແສລົມ; ຖ້າຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ການເຜົາໄໝ້ຈະຮ້າຍແຮງ ແລະ ຂີ້ເຫຼັກຈະຕິດຢູ່. ປັບຄວາມໄວໃຫ້ດີທີ່ສຸດທີ່ກົງກັບພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວທ່ານສາມາດທົດສອບພາລາມິເຕີກ່ອນ. ຕຳແໜ່ງໂຟກັສ: ການໂຟກັສທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ. ການທົດສອບໂຟກັສເພື່ອຊອກຫາຕຳແໜ່ງທີ່ເໝາະສົມທີ່ສຸດສຳລັບຄວາມໜາຂອງແຜ່ນໃນປະຈຸບັນ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວເມື່ອຕັດເຫຼັກກາກບອນ, ໂຟກັສຈະຢູ່ເທິງໜ້າດິນຂອງແຜ່ນ ຫຼື ຢູ່ລຸ່ມກວ່າເລັກນ້ອຍ).

2. ຮັບປະກັນວ່າອາຍແກັສຊ່ວຍຢູ່ໃນສະພາບທີ່ດີທີ່ສຸດ (ປັດໄຈທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ)

• ປະເພດອາຍແກັສ ແລະ ຄວາມບໍລິສຸດ:
• ການຕັດເຫຼັກກ້າຄາບອນ: ຕ້ອງໃຊ້ອົກຊີເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ (≥ 99.95%). ອົກຊີເຈນມີສ່ວນຮ່ວມໃນປະຕິກິລິຍາຄາຍຄວາມຮ້ອນ, ຊ່ວຍໃນການເຜົາໄໝ້ ແລະ ລະບາຍຂີ້ເຫຼັກອອກ. ຄວາມບໍລິສຸດທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະສົ່ງຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄຸນນະພາບການຕັດ ແລະ ຊັ້ນອົກໄຊດ໌ຂອງການຕັດ.

ການຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ ແລະ ອາລູມິນຽມ: ຄວນໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ (≥ 99.99%) ຫຼື ອາກອນ. ໃຊ້ອາຍແກັສຄວາມດັນສູງເພື່ອເປົ່າໂລຫະທີ່ລະລາຍອອກເພື່ອໃຫ້ໄດ້ການຕັດທີ່ບໍ່ມີການຜຸພັງ. ອາຍແກັສທີ່ບໍ່ບໍລິສຸດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຂີ້ຕົມຢູ່ດ້ານລຸ່ມ.

• ຄວາມດັນອາຍແກັສ:
• ການຕັດເຫຼັກກ້າຄາບອນ (ດ້ວຍອົກຊີເຈນ): ຄວາມດັນບໍ່ຄວນສູງເກີນໄປ (ໂດຍປົກກະຕິ 0.8-2bar). ຄວາມດັນທີ່ຫຼາຍເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ຮອຍຜ່າຕັດເຢັນລົງ, ແຕ່ຫຼຸດຜ່ອນປະສິດທິພາບຂອງປະຕິກິລິຍາການເຜົາໄໝ້, ການສ້າງຄຣີມ.
• ການຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ/ອາລູມິນຽມ (ດ້ວຍໄນໂຕຣເຈນ): ຄວາມດັນຕ້ອງສູງພຽງພໍ (ໂດຍປົກກະຕິ 10-20 ບາ, ຂຶ້ນກັບຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ). ຄວາມດັນບໍ່ພຽງພໍແມ່ນສາເຫດທົ່ວໄປທີ່ສຸດຂອງຄວາມລົ້ມເຫຼວໃນການຕັດທີ່ບໍ່ມີຂອບ, ແລະໂລຫະທີ່ລະລາຍບໍ່ສາມາດຖືກພັດອອກໄປໄດ້ໝົດ.
• ສະຖານະຂອງປາຍສີດ:
• ກວດສອບໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຫົວສີດບໍ່ເສຍຫາຍ ຫຼື ອຸດຕັນດ້ວຍກະເດັນ. ຫົວສີດທີ່ເສື່ອມສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມວຸ້ນວາຍໃນການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດ.
• ກວດສອບວ່າເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູປາຍສີດກົງກັບຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ ແລະ ຄວາມດັນອາຍແກັສຫຼືບໍ່. ແຜ່ນໜາປົກກະຕິແລ້ວຕ້ອງການປາຍສີດທີ່ມີຮູໃຫຍ່ກວ່າ.
• ປັບຄວາມກົມກຽວຂອງປາຍສີດ ແລະ ຫົວເລເຊີ. ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຄວາມກົມກຽວຈະເຮັດໃຫ້ອາຍແກັສລະເບີດ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດຄຣີມຢູ່ດ້ານໜຶ່ງ.

3. ກວດສອບ ແລະ ຮັກສາສະຖານະຂອງອຸປະກອນ

• ການເຮັດຄວາມສະອາດເລນສາຍຕາ: ກະຈົກປ້ອງກັນ, ມົນລະພິດຈາກກະຈົກໂຟກັສຈະຫຼຸດຜ່ອນພະລັງງານເລເຊີ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງລັງສີລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ກວດສອບ ແລະ ເຮັດຄວາມສະອາດ ຫຼື ປ່ຽນເລນເປັນປະຈຳ.
• ຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງ: ການປັບທຽບລຳແສງເປັນປະຈຳເພື່ອຮັບປະກັນວ່າເສັ້ນທາງແສງຖືກຕ້ອງ ແລະ ຈຸດສຸມຖືກມົນ.
• ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງອຸປະກອນ: ກວດສອບວ່າຮາງລົດໄຟນຳທາງຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ລະບົບສົ່ງກຳລັງມີຄວາມໝັ້ນຄົງຫຼືບໍ່, ແລະ ຈະເກີດມີຄຣີມບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີເມື່ອສັ່ນດ້ວຍຄວາມໄວສູງ.

4. ເອົາໃຈໃສ່ກັບວັດສະດຸຕົວມັນເອງ

• ໜ້າດິນຂອງແຜ່ນ: ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໜ້າດິນຂອງແຜ່ນບໍ່ມີສະໜິມ, ສີ ຫຼື ການເຄືອບທີ່ຮ້າຍແຮງ, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ການດູດຊຶມເລເຊີ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງການຕັດ.
• ສ່ວນປະກອບຂອງວັດສະດຸ ແລະ ຄຸນນະພາບ: ຄຸນນະພາບທີ່ບໍ່ດີ ຫຼື ສ່ວນປະກອບຂອງໂລຫະປະສົມທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນຂອງແຜ່ນອາດຈະນຳໄປສູ່ການປ່ຽນແປງຂອງຜົນກະທົບຂອງການຕັດ.

ຄວາມກັງວົນພິເສດສຳລັບບັນຫາຂອງເຫລັກໃນວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ

• ແຜ່ນເຫຼັກກາກບອນ (ຕັດດ້ວຍອົກຊີເຈນ): ເສียบລຸ່ມສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນຂີ້ເຫຼັກອອກໄຊທີ່ແຂງ ແລະ ແຕກງ່າຍ. ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນມາຈາກຄວາມບໍລິສຸດຂອງອົກຊີເຈນ, ຕຳແໜ່ງໂຟກັດ, ແລະ ຄວາມໄວຂອງພະລັງງານ.
• ແຜ່ນອາລູມິນຽມສະແຕນເລດ (ຕັດໄນໂຕຣເຈນ): ລວດລາຍດ້ານລຸ່ມສ່ວນຫຼາຍແມ່ນໂລຫະທີ່ລະລາຍແລ້ວ ແລະ ອ່ອນນຸ້ມ ແລະ ຍາວທີ່ບໍ່ໄດ້ເປົ່າ. ໜ້າວຽກທຳອິດແມ່ນການກວດສອບວ່າຄວາມດັນໄນໂຕຣເຈນສູງພຽງພໍຫຼືບໍ່, ອາຍແກັສບໍລິສຸດຫຼືບໍ່, ແລະ ຫົວສີດເໝາະສົມຫຼືບໍ່.

ຄຳແນະນຳກ່ຽວກັບຂະບວນການແກ້ໄຂບັນຫາຢ່າງເປັນລະບົບ

1. ບັນທຶກ ແລະ ສຳເນົາ:ບັນທຶກປະເພດແຜ່ນ burr ປັດຈຸບັນ, ຄວາມໜາ, ແລະຕົວກໍານົດການຂະບວນການທັງໝົດ (ພະລັງງານ, ຄວາມໄວ, ຄວາມດັນອາກາດ, ຈຸດໂຟກັດ, ປະເພດ nozzle) ຢ່າງລະອຽດ.

2. ການປັບຕົວແປດຽວ:ປັບພຽງແຕ່ພາລາມິເຕີດຽວໃນແຕ່ລະຄັ້ງ (ແນະນຳໃຫ້ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍຄວາມດັນອາຍແກັສ ແລະ ຕຳແໜ່ງໂຟກັດກ່ອນ) ສຳລັບການປຽບທຽບການຕັດແບບທົດລອງ.

3. ຈາກການແກ້ໄຂບັນຫາງ່າຍໆໄປຫາການແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ສັບສົນ:

• ຂັ້ນຕອນທີ 1: ກວດສອບ ແລະ ເຮັດຄວາມສະອາດປາຍດູດ ແລະ ເລນ.
• ຂັ້ນຕອນທີ 2: ກວດສອບຄວາມບໍລິສຸດ ແລະ ຄວາມດັນຂອງອາຍແກັສ.
• ຂັ້ນຕອນທີ 3: ເພີ່ມປະສິດທິພາບຕຳແໜ່ງໂຟກັສ.
• ຂັ້ນຕອນທີ 4: ປັບຄວາມກົງກັນຂອງພະລັງງານ ແລະ ຄວາມໄວ.
• ຂັ້ນຕອນທີ 5: ປັບເສັ້ນທາງແສງ ແລະ ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງອຸປະກອນ.

4. ສ້າງຫ້ອງສະໝຸດພາລາມິເຕີມາດຕະຖານ:ເມື່ອພົບພາລາມິເຕີທີ່ດີທີ່ສຸດສຳລັບແຜ່ນຂອງຍີ່ຫໍ້, ຄວາມໜາ ແລະ ວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ພວກມັນຈະຖືກບັນທຶກໄວ້ເພື່ອປະກອບເປັນຄຳແນະນຳການດຳເນີນງານມາດຕະຖານ.

ສະຫຼຸບ:ຫຼັກຂອງການແກ້ໄຂບັນຫາຂອງເລເຊີຕັດຄືການ "ຮັບປະກັນການປ້ອນພະລັງງານທີ່ພຽງພໍ, ແລະຮ່ວມມືກັບທິດທາງການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດທີ່ໝັ້ນຄົງ, ບໍລິສຸດ, ແລະຖືກຕ້ອງເພື່ອພັດເອົາສິ່ງເສດເຫຼືອອອກໄປໃຫ້ທັນເວລາ". ມັນເປັນບັນຫາທີ່ເປັນລະບົບທີ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານມີຄວາມອົດທົນ ແລະຄ່ອຍໆສືບສວນ ແລະເພີ່ມປະສິດທິພາບຜ່ານວິທີການທາງວິທະຍາສາດ. ຖ້າຂັ້ນຕອນທັງໝົດຂ້າງເທິງຖືກກວດສອບ ແລະບັນຫາຍັງຄົງຢູ່ຫຼັງຈາກການປັບປ່ຽນ, ທ່ານຈໍາເປັນຕ້ອງຕິດຕໍ່ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນເພື່ອກວດສອບວ່າພະລັງງານຜົນຜະລິດເລເຊີ ຫຼືຮູບແບບລໍາແສງໄດ້ປ່ຽນແປງຫຼືບໍ່.