Kuidas lahendada laserlõikusmetalli tekitatud ebatasasusi

Lehtmetalli laserlõikamisel tekkiv ebatasasus on tavaline protsessiprobleem, mis tavaliselt viitab optimaalsele lõikeprotsessile. Selle probleemi süstemaatiliseks lahendamiseks on vaja kontrollida ja reguleerida mitmeid aspekte, näiteks seadmeid, materjale, protsessi parameetreid ja abigaase.

Põhilise optimeerimise suund ja konkreetsed meetmed

1. Optimeerige protsessiparameetreid (süsinikterase ja muude materjalide puhul)

• Laseri võimsus: ebapiisav võimsus on üks peamisi ebatasasuste põhjuseid. Võimsuse asjakohane suurendamine tagab metalli täieliku sulamise. Siiski tuleb märkida, et liiga suur võimsus võib põhjustada plaadi põlemist või räbu riputamist.
• Lõikekiirus: Kiirus on liiga suur, laseri energiasisend on ebapiisav, materjal pole täielikult sulanud ja õhuvool puhub selle puruks; kui kiirus on liiga aeglane, on põlemine tugev ja räbu kleepub kinni. Reguleerige parimale kiirusele, mis sobib võimsuse ja plaadi paksusega. Tavaliselt saate parameetreid kõigepealt testida. Fookuse asend: Vale fookus põhjustab ebapiisava energiatiheduse. Fookuse testi abil leiate plaadi praeguse paksuse jaoks sobivaima asendi (tavaliselt süsinikterase lõikamisel on fookus plaadi pinnal või veidi allpool).

2. Veenduge, et abigaas on parimas seisukorras (kõige olulisem tegur)

• Gaasi tüüp ja puhtus:
• Süsinikterase lõikamine: Kasutada tuleb kõrge puhtusastmega hapnikku (≥ 99,95%). Hapnik osaleb eksotermilises reaktsioonis, aidates räbul põleda ja seda minema puhuda. Ebapiisav puhtus mõjutab oluliselt lõikekvaliteeti ja sektsiooni oksiidikihti.

Roostevaba terase ja alumiiniumi lõikamine: tuleks kasutada kõrge puhtusastmega lämmastikku (≥ 99,99%) või argooni. Oksüdatsioonivaba lõikamise saavutamiseks kasutage sulametalli eemaldamiseks kõrgsurvegaasi. Ebapuhas gaas tekitab põhja räbu.

• Gaasi rõhk:
• Süsinikterase lõikamine (hapnikuga): rõhk ei tohiks olla liiga kõrge (tavaliselt 0,8–2 baari). Liigne rõhk jahutab sisselõiget, kuid vähendab põlemisreaktsiooni efektiivsust ja ebatasasuste teket.
• Roostevaba terase/alumiiniumi lõikamine (lämmastikuga): Rõhk peab olema piisavalt kõrge (tavaliselt 10–20 baari, olenevalt plaadi paksusest). Ebapiisav rõhk on kõige levinum põhjus, miks lõikamine ei õnnestu ebatasasel viisil ja sulametalli ei saa täielikult minema puhuda.
• Düüsi olek:
• Kontrollige, et otsik poleks kahjustatud ega pritsmetega ummistunud. Kulunud otsik võib õhuvoolus turbulentsi tekitada.
• Kontrollige, kas düüsi ava läbimõõt vastab plaadi paksusele ja gaasirõhule. Paksude plaatide puhul on tavaliselt vaja suuremaid avaga düüse.
• Kalibreerige otsiku ja laserpea kontsentrilisus. Kontsentrilisuse hälve põhjustab gaasi puhumist ja ühele küljele ebatasasuste tekkimist.

3. Kontrollige ja hoidke seadmete seisukorda

• Optilise läätse puhastamine: kaitsepeegli ja fokuseeriva peegli saastumine vähendab oluliselt laserkiire võimsust ja kiire kvaliteeti. Kontrollige ja puhastage või vahetage läätse regulaarselt.
• Kiire kvaliteet: regulaarne kiire kalibreerimine, et tagada optilise tee õigsus ja fookuse ümardus.
• Seadme stabiilsus: kontrollige, kas tööpingi juhtrööp ja ülekandesüsteem on stabiilsed ning suurel kiirusel raputamisel tekivad ebakorrapärased servad.

4. Keskenduge materjalile endale

• Lehtpind: Veenduge, et lehe pinnal poleks tugevat roostet, värvi ega katet, mis mõjutavad laserkiire neeldumist ja lõikestabiilsust.
• Materjali koostis ja kvaliteet: plaadi halb kvaliteet või ebaühtlane sulami koostis võib samuti põhjustada lõiketulemuse kõikumisi.

Erinevad mured erinevate materjalide ebatasasuste pärast

• Süsinikterasest plaat (hapnikuga lõikamine): alumine kiht on enamasti kõva ja rabe raudoksiidi räbu. See tuleneb peamiselt hapniku puhtusest, teravustamisasendist, võimsuse ja kiiruse vastavusest.
• Roostevabast terasest alumiiniumplaat (lämmastiku lõikamine): alumised servad on enamasti pehmed ja pikad, mittepuhutud sulametallist. Esimene ülesanne on kontrollida, kas lämmastiku rõhk on piisavalt kõrge, kas gaas on puhas ja kas otsik on sobiv.

Süstemaatilise lahendusprotsessi soovitused

1. Salvesta ja paljunda:Salvestage üksikasjalikult praegune freesplaadi tüüp, paksus ja kõik protsessi parameetrid (võimsus, kiirus, õhurõhk, fookus, düüsi tüüp).

2. Ühe muutujaga reguleerimine:Proovilõikude võrdlemiseks reguleerige korraga ainult ühte parameetrit (soovitatav on alustada gaasirõhust ja fookusasendist).

3. Lihtsast keerulise tõrkeotsinguni:

• 1. samm: kontrollige ja puhastage otsikut ja läätse.
• 2. samm: kontrollige gaasi puhtust ja rõhku.
• 3. samm: optimeerige fookusasendit.
• 4. samm: Reguleerige võimsuse ja kiiruse vastavust.
• 5. samm: kalibreerige seadme optiline tee ja kontsentrilisus.

4. Looge standardne parameetriteek:Kui eri marki, paksuse ja materjaliga plaatide parimad parameetrid on leitud, registreeritakse need standardsete kasutusjuhiste koostamiseks.

Kokkuvõte:Laserlõikusjälgede probleemi lahendamise põhiolemus on „tagada piisav energiasisend ning teha koostööd stabiilse, puhta ja õige õhuvoolu suunaga, et sula õigeaegselt ära puhuda“. See on süstemaatiline probleem, mis nõuab operaatorilt kannatlikkust ning teaduslike meetodite abil järkjärgulist uurimist ja optimeerimist. Kui kõik ülaltoodud sammud on kontrollitud ja probleem püsib ka pärast reguleerimist, peate võtma ühendust seadme tootjaga, et kontrollida, kas laseri väljundenergia või kiire režiim on muutunud.