Como resolver as rebabas xeradas polo corte láser de metal

As rebabas xeradas ao cortar chapa metálica con láser son un problema común nos procesos, que normalmente indica que o proceso de corte non é óptimo. Para resolver este problema sistematicamente, é necesario comprobar e axustar desde múltiples dimensións, como o equipo, os materiais, os parámetros do proceso e os gases auxiliares.

Dirección principal de optimización e medidas específicas

1. Optimizar os parámetros do proceso (para aceiro ao carbono e outros materiais)

• Potencia do láser: unha potencia insuficiente é unha das principais causas das rebabas. Aumentar a potencia axeitadamente pode garantir que o metal se funda completamente. Non obstante, débese ter en conta que unha potencia demasiado alta pode provocar que a placa se queime ou que a escoria quede colgada.
• Velocidade de corte: A velocidade é demasiado rápida, a entrada de enerxía do láser é insuficiente, o material non está completamente fundido e o fluxo de aire inxectará rebabas; se a velocidade é demasiado lenta, a queimadura será grave e a escoria adheriráse. Axuste á mellor velocidade que coincida coa potencia e o grosor da placa. Normalmente, pode probar primeiro os parámetros. Posición do enfoque: Un enfoque incorrecto resultará nunha densidade de enerxía insuficiente. Proba de enfoque para atopar a posición máis axeitada para o grosor actual da placa (normalmente, ao cortar aceiro ao carbono, o enfoque está na superficie da placa ou lixeiramente por debaixo).

2. Asegurarse de que o gas auxiliar estea nas mellores condicións (o factor máis crítico)

• Tipo e pureza do gas:
• Corte de aceiro ao carbono: Débese usar osíxeno de alta pureza (≥ 99,95 %). O osíxeno participa na reacción exotérmica, axudando a queimar e a eliminar a escoria. Unha pureza insuficiente afectará en gran medida á calidade do corte e á capa de óxido da sección.

Corte de aceiro inoxidable e aluminio: débese usar nitróxeno de alta pureza (≥ 99,99 %) ou argón. Empregar gas de alta presión para eliminar o metal fundido e conseguir un corte sen oxidación. O gas impuro causará escoria na parte inferior.

• Presión do gas:
• Corte de aceiro ao carbono (con osíxeno): a presión non debe ser demasiado alta (normalmente 0,8-2 bar). Un exceso de presión arrefriará a incisión, pero reducirá a eficiencia da reacción de combustión e a formación de rebabas.
• Corte de aceiro inoxidable/aluminio (con nitróxeno): a presión debe ser o suficientemente alta (normalmente de 10 a 20 bar, dependendo do grosor da placa). Unha presión insuficiente é a causa máis común de fallos de corte sen rebabas e o metal fundido non se pode eliminar por completo.
• Estado da boquilla:
• Comprobe que a boquilla non estea danada nin bloqueada por salpicaduras. Unha boquilla desgastada pode causar turbulencias no fluxo de aire.
• Comprobe se o diámetro do orificio da boquilla coincide co grosor da placa e coa presión do gas. As placas grosas adoitan requirir boquillas de orificio máis grandes.
• Calibra a concentricidade da boquilla e do cabezal láser. A desviación da concentricidade fará que o gas sopre e produza rebabas nun lado.

3. Comprobar e manter o estado do equipo

• Limpeza das lentes ópticas: o espello de protección e a contaminación do espello de enfoque reducirán en gran medida a potencia do láser e a calidade do feixe. Comprobe e limpe ou substitúa as lentes regularmente.
• Calidade do feixe: calibración regular do feixe para garantir que a traxectoria óptica sexa correcta e que o foco sexa redondeado.
• Estabilidade do equipo: comprobe se o carril guía da máquina-ferramenta e o sistema de transmisión son estables e se xerarán rebabas irregulares ao axitar a alta velocidade.

4. Céntrate no propio material

• Superficie da folla: asegúrese de que a superficie da folla estea libre de ferruxe, pintura ou revestimento importantes, xa que isto afectará á absorción do láser e á estabilidade do corte.
• Composición e calidade do material: unha mala calidade ou unha composición desigual da aliaxe da placa tamén pode provocar flutuacións no efecto de corte.

Preocupacións especiais polos problemas de rebabas en diferentes materiais

• Chapa de aceiro ao carbono (corte con osíxeno): a rebaba inferior é principalmente escoria de óxido de ferro dura e fráxil. Principalmente pola pureza do osíxeno, a posición do foco e a adaptación da velocidade da potencia.
• Chapa de aceiro inoxidable e aluminio (corte con nitróxeno): as rebabas inferiores son na súa maioría metal fundido brando e longo sen soprar. A primeira tarefa é comprobar se a presión de nitróxeno é o suficientemente alta, se o gas é puro e se a boquilla é axeitada.

Recomendacións do proceso de resolución sistemática

1. Gravar e reproducir:rexistrar o tipo de placa de fresado actual, o grosor e todos os parámetros do proceso (potencia, velocidade, presión de aire, foco, tipo de boquilla) en detalle.

2. Axuste dunha soa variable:Axuste só un parámetro á vez (recoméndase comezar primeiro coa presión do gas e a posición do foco) para a comparación do corte de proba.

3. Desde a resolución de problemas sinxela ata a complexa:

• Paso 1: Comprobe e limpe a boquilla e a lente.
• Paso 2: Comprobar a pureza e a presión do gas.
• Paso 3: Optimiza a posición do foco.
• Paso 4: Axusta a correspondencia entre potencia e velocidade.
• Paso 5: calibrar a traxectoria óptica e a concentricidade do dispositivo.

4. Establecer unha biblioteca de parámetros estándar:Unha vez que se atopen os mellores parámetros para placas de diferentes marcas, grosores e materiais, rexistraranse para formar instrucións de funcionamento estándar.

Resumo:A esencia da resolución do problema das rebabas de corte por láser é "garantir unha entrada de enerxía suficiente e cooperar cunha dirección de fluxo de aire estable, pura e correcta para eliminar a masa fundida a tempo". É un problema sistemático que require que o operador teña paciencia e investigue e optimice gradualmente mediante métodos científicos. Se se comproban todos os pasos anteriores e o problema persiste despois do axuste, cómpre contactar co fabricante do equipo para comprobar se a enerxía de saída do láser ou o modo do feixe cambiaron.