Лазердик кесүү металлынан пайда болгон бүдүрлөрдү кантип чечүү керек

Лазердик кесүү учурунда пайда болгон бүдүрлөр кеңири таралган процесстик көйгөй болуп саналат, бул көбүнчө кесүү процесси оптималдуу эмес экенин көрсөтүп турат. Бул көйгөйдү системалуу түрдө чечүү үчүн жабдуулар, материалдар, процесстин параметрлери жана көмөкчү газдар сыяктуу бир нече өлчөмдөрдөн текшерүү жана тууралоо зарыл.

Негизги оптималдаштыруу багыты жана конкреттүү чаралар

1. Процесстин параметрлерин оптималдаштыруу (көмүртек болоту жана башка материалдар үчүн)

• Лазердин кубаттуулугу: кубаттуулуктун жетишсиздиги бүктөлүп кетүүнүн негизги себептеринин бири. Кубаттуулукту тийиштүү түрдө жогорулатуу металлдын толук эришин камсыздай алат. Бирок, өтө жогорку кубаттуулук пластинанын күйүп кетишине же шлактын илинип калышына алып келиши мүмкүн экенин эске алуу керек.
• Кесүү ылдамдыгы: Ылдамдык өтө жогору, лазердик энергия жетишсиз, материал толугу менен эриген эмес жана аба агымы менен бырышып кетет; эгер ылдамдык өтө жай болсо, күйүү олуттуу болот жана шлак жабышып калат. Кубаттуулукка жана пластинанын калыңдыгына дал келген эң жакшы ылдамдыкка тууралаңыз. Адатта, параметрлерди алгач текшерип көрсөңүз болот. Фокустун абалы: Туура эмес фокустоо энергиянын тыгыздыгынын жетишсиздигине алып келет. Учурдагы пластинанын калыңдыгына эң ылайыктуу абалды табуу үчүн фокусту текшериңиз (адатта, көмүртек болотту кескенде, фокус пластинанын бетинде же бир аз төмөн болот).

2. Кошумча газдын эң жакшы абалда экенине ынаныңыз (эң маанилүү фактор)

• Газдын түрү жана тазалыгы:
• Көмүртектүү болотту кесүү: Жогорку тазалыктагы кычкылтек (≥ 99,95%) колдонулушу керек. Кычкылтек экзотермикалык реакцияга катышып, шлактын күйүп кетишине жана үйлөп кетишине жардам берет. Тазалыктын жетишсиздиги кесүү сапатына жана кесилиштеги кычкылтек катмарына чоң таасирин тийгизет.

Дат баспас болотту жана алюминийди кесүү: жогорку тазалыктагы азот (≥ 99,99%) же аргон колдонулушу керек. Кычкылданбай кесүү үчүн эриген металлды үйлөп чыгаруу үчүн жогорку басымдагы газды колдонуңуз. Таза эмес газ түбүндө шлак пайда кылат.

• Газ басымы:
• Көмүртектүү болотту кесүү (кычкылтек менен): басым өтө жогору болбошу керек (адатта 0,8-2 бар). Ашыкча басым кесилген жерди муздатат, бирок күйүү реакциясынын натыйжалуулугун, бүдүрлөрдүн пайда болушун төмөндөтөт.
• Дат баспас болотту/алюминийди (азот менен) кесүү: Басым жетиштүү жогору болушу керек (адатта, пластинанын калыңдыгына жараша 10-20 бар). Басымдын жетишсиздиги - бырышсыз кесүүнүн эң көп кездешкен себеби, ал эми эриген металлды толугу менен үйлөп жиберүүгө болбойт.
• Соплонун абалы:
• Сопло бузулбаганын же чачырандылардан бүтөлүп калбаганын текшериңиз. Эскирген сопло аба агымында турбуленттүүлүктү жаратышы мүмкүн.
• Форма тешигинин диаметри пластинанын калыңдыгына жана газ басымына дал келерин текшериңиз. Калың пластиналар үчүн, адатта, чоңураак тешиктүү форсункалар талап кылынат.
• Соплонун жана лазер башынын концентрдүүлүгүн калибрлеңиз. Концентрдүүлүктүн четтөөсү газдын үйлөп, бир жагынан бүдүрлөрдүн пайда болушуна алып келет.

3. Жабдуулардын абалын текшерүү жана тейлөө

• Оптикалык линзаларды тазалоо: күзгүдөн коргоо, күзгүдөн булганууну фокустоо лазердин күчүн жана нурдун сапатын бир топ төмөндөтөт. Линзаларды үзгүлтүксүз текшерип, тазалап же алмаштырып туруңуз.
• Нурдун сапаты: оптикалык жолдун туура экендигин жана фокустун тегеректелгендигин камсыз кылуу үчүн нурду үзгүлтүксүз калибрлөө.
• Жабдуунун туруктуулугу: Станоктун жетектөөчү рельсинин жана берүү системасынын туруктуулугун текшериңиз, жогорку ылдамдыкта чайкалганда бир калыпта эмес бүдүрлөр пайда болот.

4. Материалдын өзүнө көңүл буруңуз

• Барактын бети: Барактын бетинде лазердин сиңүүсүнө жана кесүү туруктуулугуна таасир этүүчү олуттуу дат баскан, боёк же каптоо жок экенин текшериңиз.
• Материалдын курамы жана сапаты: плитанын сапатсыздыгы же бирдей эмес эритмесинин курамы кесүү эффектинин өзгөрүшүнө алып келиши мүмкүн.

Ар кандай материалдардагы бүдүр көйгөйлөрүнө байланыштуу өзгөчө кооптонуулар

• Көмүртек болот плитасы (кычкылтек менен кесүү): түбүндөгү бурр көбүнчө катуу жана морт темир кычкылынын шлакынан турат. Бул негизинен кычкылтектин тазалыгына, фокустун абалына жана кубаттуулуктун ылдамдыгына жараша болот.
• Дат баспас болоттон жасалган алюминий плитасы (азот менен кесүү): түбүндөгү ийректер көбүнчө жумшак жана узун үйлөтүлбөгөн эритилген металлдан жасалган. Биринчи тапшырма - азоттун басымы жетиштүү деңгээлде жогорубу, газ тазабы жана форсунка ылайыктуубу же жокпу, текшерүү.

Системалуу түрдө чечүү процесси боюнча сунуштар

1. Жаздырып, кайра чыгарыңыз:Учурдагы бурр плитасынын түрүн, калыңдыгын жана бардык процесстин параметрлерин (кубаттуулук, ылдамдык, аба басымы, фокус, форсунканын түрү) деталдуу түрдө жазып алыңыз.

2. Бир өзгөрмөлүү жөндөө:сыноо кесүүсүн салыштыруу үчүн бир убакта бир гана параметрди тууралаңыз (алгач газ басымынан жана фокустук абалдан баштоо сунушталат).

3. Жөнөкөйдөн татаалга чейин көйгөйлөрдү чечүү:

• 1-кадам: Сапты жана линзаны текшерип, тазалаңыз.
• 2-кадам: Газдын тазалыгын жана басымын текшериңиз.
• 3-кадам: Фокустун абалын оптималдаштырыңыз.
• 4-кадам: Кубаттуулукту жана ылдамдыкты тууралаңыз.
• 5-кадам: түзмөктүн оптикалык жолун жана концентрдүүлүгүн калибрлеңиз.

4. Стандарттык параметрлер китепканасын түзүңүз:Ар кандай бренддердеги, калыңдыктагы жана материалдардагы плиталар үчүн эң жакшы параметрлер табылгандан кийин, алар стандарттуу эксплуатациялык көрсөтмөлөрдү түзүү үчүн жазылат.

Кыскача маалымат:Лазердик кесүүчү бүдүрлөр көйгөйүн чечүүнүн өзөгү - "жетиштүү энергияны киргизүүнү камсыз кылуу жана эритинди өз убагында үйлөп жиберүү үчүн аба агымынын туруктуу, таза жана туура багыты менен кызматташуу". Бул оператордон чыдамкайлыкты жана акырындык менен илимий ыкмалар аркылуу изилдөөнү жана оптималдаштырууну талап кылган системалуу көйгөй. Эгерде жогорудагы кадамдардын баары текшерилип, жөндөөдөн кийин көйгөй сакталып калса, лазердин чыгуу энергиясы же нур режими өзгөргөнүн текшерүү үчүн жабдууларды өндүрүүчүгө кайрылышыңыз керек.