લેસર કટીંગ મેટલ દ્વારા ઉત્પન્ન થતી ગંદકીને કેવી રીતે ઉકેલવી

લેસર કટીંગ શીટ મેટલ દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી ગંદકી એક સામાન્ય પ્રક્રિયા સમસ્યા છે, જે સામાન્ય રીતે સૂચવે છે કે કટીંગ પ્રક્રિયા શ્રેષ્ઠ નથી. આ સમસ્યાને વ્યવસ્થિત રીતે ઉકેલવા માટે, સાધનો, સામગ્રી, પ્રક્રિયા પરિમાણો અને સહાયક વાયુઓ જેવા બહુવિધ પરિમાણોમાંથી તપાસ અને ગોઠવણ કરવી જરૂરી છે.

મુખ્ય ઑપ્ટિમાઇઝેશન દિશા અને ચોક્કસ પગલાં

1. પ્રક્રિયા પરિમાણોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો (કાર્બન સ્ટીલ અને અન્ય સામગ્રી માટે)

• લેસર પાવર: અપૂરતી પાવર એ બર્ર્સનું એક મુખ્ય કારણ છે. યોગ્ય રીતે પાવર વધારવાથી ધાતુ સંપૂર્ણપણે ઓગળી જાય છે તેની ખાતરી કરી શકાય છે. જો કે, એ નોંધવું જોઈએ કે ખૂબ વધારે પાવર પ્લેટને બાળી શકે છે અથવા સ્લેગ લટકાવી શકે છે.
• કાપવાની ગતિ: ઝડપ ખૂબ ઝડપી છે, લેસર ઉર્જા ઇનપુટ અપૂરતી છે, સામગ્રી સંપૂર્ણપણે ઓગળી નથી, અને હવાના પ્રવાહ દ્વારા તે બર્ર્સમાં ફૂંકાઈ જશે; જો ગતિ ખૂબ ધીમી હશે, તો બર્નિંગ ગંભીર હશે અને સ્લેગ ચોંટી જશે. પાવર અને પ્લેટની જાડાઈ સાથે મેળ ખાતી શ્રેષ્ઠ ગતિમાં ગોઠવો. તમે સામાન્ય રીતે પહેલા પરિમાણોનું પરીક્ષણ કરી શકો છો. ફોકસ સ્થિતિ: ખોટા ફોકસના પરિણામે અપૂરતી ઉર્જા ઘનતા થશે. વર્તમાન પ્લેટની જાડાઈ માટે સૌથી યોગ્ય સ્થિતિ શોધવા માટે ફોકસ પરીક્ષણ (સામાન્ય રીતે કાર્બન સ્ટીલ કાપતી વખતે, ફોકસ પ્લેટની સપાટી પર અથવા થોડું નીચે હોય છે).

2. ખાતરી કરો કે સહાયક ગેસ શ્રેષ્ઠ સ્થિતિમાં છે (સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિબળ)

• ગેસનો પ્રકાર અને શુદ્ધતા:
• કાર્બન સ્ટીલ કાપવા: ઉચ્ચ શુદ્ધતાવાળા ઓક્સિજન (≥ 99.95%) નો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે. ઓક્સિજન એક્ઝોથર્મિક પ્રતિક્રિયામાં ભાગ લે છે, જે સ્લેગને બાળવામાં અને ઉડાવી દેવામાં મદદ કરે છે. અપૂરતી શુદ્ધતા કટીંગ ગુણવત્તા અને સેક્શન ઓક્સાઇડ સ્તરને ખૂબ અસર કરશે.

સ્ટેનલેસ સ્ટીલ અને એલ્યુમિનિયમ કાપવા માટે: ઉચ્ચ શુદ્ધતા નાઇટ્રોજન (≥ 99.99%) અથવા આર્ગોનનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. ઓક્સિડેશન-મુક્ત કાપવા માટે પીગળેલી ધાતુને ઉડાડવા માટે ઉચ્ચ-દબાણવાળા ગેસનો ઉપયોગ કરો. અશુદ્ધ ગેસ તળિયે સ્લેગનું કારણ બનશે.

• ગેસનું દબાણ:
• કાર્બન સ્ટીલ કાપવું (ઓક્સિજન સાથે): દબાણ ખૂબ વધારે ન હોવું જોઈએ (સામાન્ય રીતે 0.8-2બાર). વધુ પડતું દબાણ ચીરાને ઠંડુ કરશે, પરંતુ દહન પ્રતિક્રિયાની કાર્યક્ષમતા, બર્સની રચના ઘટાડે છે.
• સ્ટેનલેસ સ્ટીલ/એલ્યુમિનિયમ કાપવા (નાઇટ્રોજન સાથે): દબાણ પૂરતું ઊંચું હોવું જોઈએ (સામાન્ય રીતે પ્લેટની જાડાઈ પર આધાર રાખીને 10-20 બાર). અપૂરતું દબાણ એ બર-ફ્રી કટીંગ નિષ્ફળતાનું સૌથી સામાન્ય કારણ છે, અને પીગળેલી ધાતુ સંપૂર્ણપણે ઉડી શકતી નથી.
• નોઝલ સ્થિતિ:
• ખાતરી કરો કે નોઝલને કોઈ નુકસાન થયું નથી અથવા સ્પ્રેથી અવરોધિત નથી. ઘસાઈ ગયેલી નોઝલ હવાના પ્રવાહમાં અશાંતિ પેદા કરી શકે છે.
• નોઝલના છિદ્રનો વ્યાસ પ્લેટની જાડાઈ અને ગેસના દબાણ સાથે મેળ ખાય છે કે નહીં તે તપાસો. જાડી પ્લેટોને સામાન્ય રીતે મોટા ઓરિફિસ નોઝલની જરૂર પડે છે.
• નોઝલ અને લેસર હેડની સાંદ્રતા માપાંકિત કરો. સાંદ્રતા વિચલનને કારણે ગેસ ફૂંકાશે અને એક બાજુ ગડબડ થશે.

3. સાધનોની સ્થિતિ તપાસો અને જાળવો

• ઓપ્ટિકલ લેન્સ સફાઈ: પ્રોટેક્શન મિરર, ફોકસિંગ મિરર પ્રદૂષણ લેસર પાવર અને બીમની ગુણવત્તામાં ઘણો ઘટાડો કરશે. નિયમિતપણે લેન્સ તપાસો અને સાફ કરો અથવા બદલો.
• બીમ ગુણવત્તા: ઓપ્ટિકલ પાથ સાચો છે અને ફોકસ ગોળાકાર છે તેની ખાતરી કરવા માટે નિયમિત બીમ કેલિબ્રેશન.
• સાધનોની સ્થિરતા: મશીન ટૂલ ગાઇડ રેલ અને ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમ સ્થિર છે કે નહીં તે તપાસો, અને ઊંચી ઝડપે ધ્રુજારી વખતે અનિયમિત બર ઉત્પન્ન થશે.

4. સામગ્રી પર જ ધ્યાન કેન્દ્રિત કરો

• શીટની સપાટી: ખાતરી કરો કે શીટની સપાટી ગંભીર કાટ, પેઇન્ટ અથવા કોટિંગથી મુક્ત છે, જે લેસર શોષણ અને કટીંગ સ્થિરતાને અસર કરશે.
• સામગ્રીની રચના અને ગુણવત્તા: પ્લેટની નબળી ગુણવત્તા અથવા અસમાન એલોય રચના પણ કટીંગ અસરમાં વધઘટ તરફ દોરી શકે છે.

વિવિધ સામગ્રીમાં બર સમસ્યાઓ માટે ખાસ ચિંતાઓ

• કાર્બન સ્ટીલ પ્લેટ (ઓક્સિજન કટીંગ): નીચેનો ભાગ મોટે ભાગે સખત અને બરડ આયર્ન ઓક્સાઇડ સ્લેગનો હોય છે. મુખ્યત્વે ઓક્સિજન શુદ્ધતા, ફોકસ પોઝિશન, પાવર સ્પીડ મેચિંગમાંથી.
• સ્ટેનલેસ સ્ટીલ એલ્યુમિનિયમ પ્લેટ (નાઇટ્રોજન કટીંગ): નીચેના બર મોટાભાગે નરમ અને લાંબા, અફૂટ પીગળેલા ધાતુના હોય છે. પહેલું કાર્ય એ તપાસવાનું છે કે નાઇટ્રોજનનું દબાણ પૂરતું ઊંચું છે કે નહીં, ગેસ શુદ્ધ છે કે નહીં અને નોઝલ યોગ્ય છે કે નહીં.

વ્યવસ્થિત નિરાકરણ પ્રક્રિયા ભલામણો

1. રેકોર્ડ કરો અને પુનઃઉત્પાદન કરો:વર્તમાન બર પ્લેટ પ્રકાર, જાડાઈ અને બધા પ્રક્રિયા પરિમાણો (પાવર, ગતિ, હવાનું દબાણ, ફોકસ, નોઝલ પ્રકાર) વિગતવાર રેકોર્ડ કરો.

2. સિંગલ ચલ ગોઠવણ:ટ્રાયલ કટ સરખામણી માટે એક સમયે ફક્ત એક જ પરિમાણ ગોઠવો (પહેલા ગેસ પ્રેશર અને ફોકસ પોઝિશનથી શરૂઆત કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે).

3. સરળથી જટિલ મુશ્કેલીનિવારણ સુધી:

• પગલું 1: નોઝલ અને લેન્સ તપાસો અને સાફ કરો.
• પગલું 2: ગેસની શુદ્ધતા અને દબાણ તપાસો.
• પગલું 3: ફોકસ પોઝિશનને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો.
• પગલું 4: પાવર અને સ્પીડના મેચિંગને સમાયોજિત કરો.
• પગલું 5: ઉપકરણના ઓપ્ટિકલ પાથ અને એકાગ્રતાને માપાંકિત કરો.

4. પ્રમાણભૂત પરિમાણ પુસ્તકાલય સ્થાપિત કરો:એકવાર વિવિધ બ્રાન્ડ, જાડાઈ અને સામગ્રીની પ્લેટો માટે શ્રેષ્ઠ પરિમાણો મળી જાય, પછી તેમને પ્રમાણભૂત સંચાલન સૂચનાઓ બનાવવા માટે રેકોર્ડ કરવામાં આવશે.

સારાંશ:લેસર કટીંગ બર્સની સમસ્યાનું નિરાકરણ લાવવાનો મુખ્ય હેતુ "પૂરતી ઉર્જા ઇનપુટ સુનિશ્ચિત કરવાનો અને સમયસર ઓગળેલા પ્રવાહીને દૂર કરવા માટે હવાના પ્રવાહની સ્થિર, શુદ્ધ અને યોગ્ય દિશામાં સહયોગ કરવાનો" છે. આ એક વ્યવસ્થિત સમસ્યા છે જેના માટે ઓપરેટરને ધીરજ રાખવાની અને વૈજ્ઞાનિક પદ્ધતિઓ દ્વારા ધીમે ધીમે તપાસ અને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવાની જરૂર છે. જો ઉપરોક્ત તમામ પગલાં તપાસવામાં આવે અને ગોઠવણ પછી પણ સમસ્યા ચાલુ રહે, તો તમારે લેસર આઉટપુટ ઊર્જા અથવા બીમ મોડ બદલાયો છે કે કેમ તે તપાસવા માટે ઉપકરણ ઉત્પાદકનો સંપર્ક કરવાની જરૂર છે.