ເວລາທີ່ຈະເລືອກໂຟກັດລົບສຳລັບການຕັດເລເຊີ

“ຈຸດສຸມລົບ” (ເຊິ່ງເອີ້ນກັນວ່າ “ຈຸດສຸມຕ່ຳ” ຫຼື “ຈຸດສຸມພາຍໃນແຜ່ນ”) ຂອງເຄື່ອງຕັດເລເຊີແມ່ນຂະບວນການທີ່ສຳຄັນອັນດັບ 1 ໃນການປັບຕຳແໜ່ງຈຸດສຸມເລເຊີ. ເວົ້າງ່າຍໆ, ຈຸດສຸມລົບໝາຍເຖິງການຕັ້ງຈຸດສຸມຂອງເລເຊີໃຫ້ຢູ່ລຸ່ມພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸທີ່ຈະຕັດ. ການໃຊ້ຈຸດສຸມລົບແມ່ນອີງໃສ່ຫຼັກການ ແລະ ຈຸດປະສົງຕໍ່ໄປນີ້: ເມື່ອຈຸດສຸມຢູ່ພາຍໃນວັດສະດຸ, ຂະໜາດຈຸດຂອງລຳແສງຢູ່ພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸຈະໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານຈະຫຼຸດລົງ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ສິ່ງນີ້ເປັນປະໂຫຍດໃນບາງສະຖານະການເພາະມັນສ້າງເສັ້ນທາງແສງສະຫວ່າງທີ່ກວ້າງກວ່າ, ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດ:

1. ການປ່ອຍຂີ້ຕົມ:ຮອຍຜ່າຕັດທີ່ກວ້າງຂຶ້ນຊ່ວຍໃຫ້ອາຍແກັສຊ່ວຍ (ເຊັ່ນ: ອົກຊີເຈນ ແລະ ໄນໂຕຣເຈນ) ພົ່ນໂລຫະທີ່ລະລາຍອອກໄປໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນເພື່ອປ້ອງກັນການຫ້ອຍຂອງຂີ້ເຫຼັກ.

2. ໄດ້ຮັບຄຸນນະພາບຂອງພາກສ່ວນທີ່ດີຂຶ້ນ:ສຳລັບວັດສະດຸທີ່ໜາກວ່າ, ມັນສາມາດບັນລຸພາກສ່ວນຕັດແນວຕັ້ງ ແລະ ລຽບນຽນກວ່າ.

3. ປົກປ້ອງເລນ:ການໂຟກັສລົງສາມາດປ້ອງກັນການກະແທກທີ່ເກີດຈາກການຕັດຈາກການສະທ້ອນກັບໄປຫາເລນໂຟກັສໂດຍກົງ.

ທ່ານຄວນໃຊ້ການສຸມໃສ່ທາງລົບເມື່ອໃດ (ສະຖານະການການນຳໃຊ້ຫຼັກ)

1. ການຕັດວັດສະດຸໂລຫະທີ່ໜາກວ່າ (ໂດຍສະເພາະເຫຼັກກາກບອນ)

• ນີ້ແມ່ນສະຖານະການການນຳໃຊ້ທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດຂອງການສຸມໃສ່ທາງລົບ.
• ເຫດຜົນ: ເມື່ອຕັດແຜ່ນໜາ, ຕ້ອງໃຊ້ເວລາໃນການກະທຳພະລັງງານດົນກວ່າເພື່ອລະລາຍຄວາມໜາທັງໝົດ. ການໃຊ້ໂຄກລົບ (ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນ 1/3 ຫາ 1/2 ຂອງຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ) ສາມາດຂະຫຍາຍຄວາມກວ້າງຂອງສ່ວນເທິງຂອງຮອຍແຜ, ດັ່ງນັ້ນອົກຊີເຈນ (ເມື່ອຕັດເຫຼັກກາກບອນ) ສາມາດເຂົ້າໄປໃນສ່ວນລຸ່ມຂອງຮອຍແຜໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ, ຮັກສາປະຕິກິລິຍາອົກຊີເດຊັນທີ່ພຽງພໍ, ແລະພັດເອົາຂີ້ເຫຼັກອອກໄດ້ຢ່າງລຽບງ່າຍ. ຖ້າທ່ານໃຊ້ໂຟກັດບວກ ຫຼື ໂຟກັດສູນ (ໂຟກັດໃສ່ໜ້າດິນ ຫຼື ຂ້າງເທິງ), ສ່ວນເທິງຂອງຮອຍແຜຈະແຄບເກີນໄປ, ເຊິ່ງຈະນຳໄປສູ່ການຕັດທີ່ທຶບທึບຢູ່ດ້ານລຸ່ມໄດ້ງ່າຍ, ຂີ້ເຫຼັກຫ້ອຍຢູ່ຢ່າງຮຸນແຮງ ແລະ ສ່ວນຫຍາບ.
• ເອກະສານອ້າງອີງປະສົບການ: ເມື່ອຕັດແຜ່ນເຫຼັກກາກບອນທີ່ສູງກວ່າ 6 ມມ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວມັນຈຳເປັນຕ້ອງເລີ່ມໃຊ້ໂຄກລົບ.
• ເມື່ອຄວາມໜາເພີ່ມຂຶ້ນ, ປະລິມານຂອງຈຸດໂຟກັສທາງລົບ (ຄວາມເລິກຂອງຈຸດໂຟກັສເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸ) ຈຳເປັນຕ້ອງເພີ່ມຂຶ້ນຕາມຄວາມເໝາະສົມ. ຕົວຢ່າງ, ການຕັດເຫຼັກກາກບອນ 20 ມມ, ຈຸດໂຟກັສອາດຈະຖືກຕັ້ງໄວ້ 3-5 ມມ ຢູ່ໃຕ້ໜ້າດິນ.

2. ການຊອກຫາພາກສ່ວນຕັດທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ

• ເມື່ອມີຄວາມຕ້ອງການສູງສຳລັບຄວາມຕັ້ງ, ຄວາມລຽບ ແລະ ການຕັດທີ່ບໍ່ມີຂີ້ຕົມ, ເຖິງແມ່ນວ່າສຳລັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາປານກາງ, ການເນັ້ນທີ່ລົບເລັກນ້ອຍອາດຈະຖືກນຳໃຊ້ເພື່ອປັບປຸງການໄຫຼວຽນຂອງອາກາດ ແລະ ການແຈກຢາຍພະລັງງານ.

3. ເມື່ອປະຕິບັດການເຈາະຮູ

• ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຂີ້ກະເທີ່ອຸນຫະພູມສູງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງການເຈາະທຳລາຍເລນ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວໂຟກັດຈະຖືກຕັ້ງໃຫ້ເປັນໂຟກັດລົບສຳລັບການເຈາະ (ພະລັງງານຕ່ຳ ແລະ ຕຳແໜ່ງເລິກ), ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນໂຟກັດຈະຖືກປັບໃຫ້ເປັນຕຳແໜ່ງທີ່ຕັ້ງໄວ້ທີ່ຕ້ອງການສຳລັບການຕັດຫຼັງຈາກການເຈາະສຳເລັດແລ້ວ.

ເວລາທີ່ທ່ານບໍ່ຄວນໃຊ້ຈຸດສຸມທາງລົບ

1. ຕັດວັດສະດຸແຜ່ນ (ໂດຍປົກກະຕິ <3 ມມ)

• ເຫດຜົນ: ການຕັດແຜ່ນບາງໆເພື່ອຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມແມ່ນຍໍາ. ການໃຊ້ຈຸດສຸມສູນ ຫຼື ຈຸດສຸມບວກເລັກນ້ອຍຊ່ວຍໃຫ້ໄດ້ຈຸດທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດ ແລະ ມີພະລັງງານທີ່ເຂັ້ມຂຸ້ນທີ່ສຸດ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຮອຍຕັດແຄບລົງ, ຄວາມໄວໄວຂຶ້ນ ແລະ ການຕັດທີ່ລະອຽດກວ່າ.

2. ເມື່ອປະຕິບັດເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ

• ເຫດຜົນ: ເພື່ອຮັບປະກັນຂະໜາດຈຸດທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດ ແລະ ຄວາມແມ່ນຍຳຂອງມິຕິສູງສຸດ, ຈຸດສຸມມັກຈະຖືກຕັ້ງໄວ້ເທິງໜ້າຜິວຂອງວັດສະດຸ (ຈຸດສຸມສູນ).

3. ເມື່ອໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນເພື່ອຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດເພື່ອໃຫ້ໄດ້ພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສ

• ເຫດຜົນ: ການຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດດ້ວຍໄນໂຕຣເຈນອາໄສພະລັງງານເລເຊີເພື່ອລະລາຍວັດສະດຸ, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນຄວາມດັນສູງເພື່ອພົ່ນສານລະລາຍອອກໄປໂດຍບໍ່ມີປະຕິກິລິຍາອົກຊີເຈນ. ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນການຕັດ "ພື້ນຜິວທີ່ສະຫວ່າງ" ຕາມແນວຕັ້ງ, ລຽບງ່າຍ, ແລະ ບໍ່ຜຸພັງ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຈະໃຊ້ໂຟກັສສູນ ຫຼື ໂຟກັສບວກເລັກນ້ອຍເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງພະລັງງານ ແລະ ຮອຍແຕກແຄບ ແລະ ເປັນລະບຽບ.

ວິທີການກໍານົດປະລິມານທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງຈຸດສຸມທາງລົບ?

ບໍ່ມີຄ່າຄົງທີ່, ແລະ ຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ດີທີ່ສຸດຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ກຳນົດຜ່ານການທົດສອບຂະບວນການ ແລະ ໄດ້ຮັບຜົນກະທົບຈາກປັດໃຈຕໍ່ໄປນີ້:

• ປະເພດວັດສະດຸ:ເຫຼັກກາກບອນ, ເຫຼັກສະແຕນເລດ, ອາລູມິນຽມມີຍຸດທະສາດຈຸດສຸມທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.
• ຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ:ຄວາມໜາຫຼາຍເທົ່າໃດ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວປະລິມານຂອງໂຟກັສທາງລົບກໍ່ຈະຫຼາຍຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ.
• ອາຍແກັສຕັດ:ການຕັດດ້ວຍອົກຊີເຈນ ແລະ ການຕັດດ້ວຍໄນໂຕຣເຈນມີຍຸດທະສາດການສຸມໃສ່ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.
• ພະລັງງານເລເຊີ ແລະ ໂໝດ:ເຄື່ອງຈັກພະລັງງານ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງທີ່ແຕກຕ່າງກັນ (ເຊັ່ນ: ໂໝດດຽວ ທຽບກັບ ໂໝດຫຼາຍໂໝດ) ມີຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ດີທີ່ສຸດແຕກຕ່າງກັນ.

ວິທີການທົດສອບທົ່ວໄປແມ່ນ:

1. ການປັບໂຟກັສ:ກ່ອນອື່ນໝົດໃຫ້ຊອກຫາຕຳແໜ່ງ "ສູນໂຟກັສ" ຂອງໜ້າດິນວັດສະດຸ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວເຄື່ອງມີໂປຣແກຣມປັບທຽບອັດຕະໂນມັດ ຫຼື ຄູ່ມື).

2. ການເຮັດຕົວຢ່າງການທົດສອບຈຸດສຸມ:ພາຍໃຕ້ພະລັງງານ, ຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມດັນອາຍແກັສດຽວກັນ, ຕັດເສັ້ນຊື່ ຫຼື ຮູບແບບຕ່າງໆໃນຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ແຕກຕ່າງກັນ (ຕົວຢ່າງ, ຈາກ 3 ມມ ຫາ -3 ມມ, ໜຶ່ງຂັ້ນຕອນຕໍ່ 0.5 ມມ ຫຼື 1 ມມ).

3. ຜົນກະທົບຂອງການປະເມີນຜົນ:ສັງເກດເບິ່ງຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ລັກສະນະຕັ້ງ, ສະພາບການຫ້ອຍຂອງຂີ້ເຫຼັກ, ຄວາມກວ້າງຂອງຮອຍແຕກ ແລະ ວ່າສ່ວນລຸ່ມຂອງແຕ່ລະການຕັດຖືກຕັດຫຼືບໍ່.

4. ເລືອກຈຸດທີ່ດີທີ່ສຸດ:ຄຸນນະພາບການຕັດທີ່ສົມບູນແບບ, ຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ປະສິດທິພາບ, ເລືອກຕຳແໜ່ງຈຸດສຸມທີ່ດີທີ່ສຸດເປັນຕົວກຳນົດຂະບວນການພາຍໃຕ້ຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ.

ສະຫຼຸບ

ຫຼັກການຫຼັກ: ຕຳແໜ່ງຈຸດສຸມສະເພາະແມ່ນຂຶ້ນກັບວັດສະດຸ, ຄວາມໜາ, ພະລັງງານຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ຄຸນນະພາບທີ່ຕ້ອງການສະເໝີ. ພາລາມິເຕີຂະບວນການທີ່ດີທີ່ສຸດຕ້ອງໄດ້ຮັບຜ່ານການທົດສອບພາກສະໜາມ ແລະ ການກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງ.ເມື່ອປະຕິບັດງານ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໄດ້ອ້າງອີງເຖິງຄູ່ມືພາລາມິເຕີຂະບວນການທີ່ສະໜອງໃຫ້ໂດຍຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນ, ແລະປັບແຕ່ງມັນໃຫ້ລະອຽດຮ່ວມກັບຜົນກະທົບຂອງການຕັດຕົວຈິງ.