Cando elixir un enfoque negativo para o corte con láser

O "foco negativo" (tamén coñecido como "foco inferior" ou "foco dentro da placa") da máquina de corte por láser é o proceso 1 importante para axustar a posición do foco do láser. En termos sinxelos, o foco negativo refírese a axustar o foco do láser por debaixo da superficie do material a cortar. O uso do foco negativo baséase principalmente nos seguintes principios e propósitos: cando o foco está dentro do material, o tamaño do punto do feixe na superficie do material farase maior e a densidade de enerxía reducirase relativamente. Non obstante, isto é vantaxoso en certas situacións porque crea unha traxectoria de luz cónica máis ampla, o que é beneficioso:

1. Descarga de escoria:Unha incisión máis ampla permite que os gases auxiliares (como o osíxeno e o nitróxeno) sopran o metal fundido de forma máis eficaz para evitar que a escoria quede colgada.

2. Obtén unha mellor calidade de sección:Para materiais máis grosos, pode conseguir unha sección de corte máis vertical e suave.

3. Protexa a lente:O enfoque cara abaixo pode evitar que as salpicaduras xeradas ao cortar reboten directamente na lente de enfoque.

Cando se debe usar o enfoque negativo (escenario de aplicación principal)

1. Cortar materiais metálicos máis grosos (especialmente aceiro ao carbono)

• Este é o escenario de aplicación máis importante do enfoque negativo.
• Razón: Ao cortar placas grosas, requírese un tempo de acción enerxética máis longo para fundir todo o grosor. O uso de coque negativo (xeralmente de 1/3 a 1/2 do grosor da placa) pode expandir o ancho da parte superior da incisión, de xeito que o osíxeno (ao cortar aceiro ao carbono) poida entrar suavemente na parte inferior da incisión, manter unha reacción exotérmica de oxidación suficiente e soprar suavemente a escoria. Se usa un enfoque positivo ou un enfoque cero (enfoque na superficie ou por riba), a parte superior da incisión é demasiado estreita, o que levará facilmente a un corte opaco na parte inferior, a unha importante suspensión de escoria e a unha sección rugosa.
• Referencia da experiencia: Ao cortar placas de aceiro ao carbono de máis de 6 mm, normalmente é necesario comezar usando coque negativo.
• A medida que aumenta o grosor, a cantidade de foco negativo (a profundidade de foco no material) debe aumentar en consecuencia. Por exemplo, ao cortar aceiro ao carbono de 20 mm, o punto focal pode axustarse a 3-5 mm por debaixo da superficie.

2. A procura dunha sección de corte de alta calidade

• Cando existen altos requisitos de verticalidade, suavidade e seccións de corte sen escoria, mesmo para materiais de grosor medio, pódese usar un lixeiro enfoque negativo para optimizar o fluxo de aire e a distribución de enerxía.

3. Ao realizar a operación de perforación

• Para evitar que as salpicaduras de escoria a alta temperatura xeradas durante a perforación danen a lente, o foco adoita axustarse a un foco negativo para a perforación (baixa enerxía e posición profunda) e, a continuación, o foco axústase á posición de axuste necesaria para o corte unha vez completada a perforación.

Cando non se debe usar o enfoque negativo

1. Material de lámina cortada (normalmente <3 mm)

• Razón: cortar chapas finas na busca de velocidade e precisión. O uso de foco cero ou foco positivo lixeiro permite o punto máis pequeno e a enerxía máis concentrada, o que resulta en cortes máis estreitos, velocidades máis rápidas e cortes máis finos.

2. Ao realizar mecanizado de precisión de alta precisión

• O motivo: para garantir o tamaño de punto máis pequeno e a maior precisión dimensional, o foco adoita fixarse ​​na superficie do material (foco cero).

3. Ao usar nitróxeno para cortar aceiro inoxidable para obter unha superficie brillante

• Razón: O corte con nitróxeno do aceiro inoxidable baséase na enerxía láser para fundir o material e, a continuación, utiliza nitróxeno a alta presión para soprar a masa fundida sen reacción de osíxeno. Para obter un efecto de corte vertical, liso e non oxidado de "superficie brillante", adoita empregarse un enfoque cero ou un enfoque lixeiramente positivo para garantir a concentración de enerxía e fendas estreitas e nítidas.

Como determinar a mellor cantidade de enfoque negativo?

Non hai un valor fixo e a mellor posición de enfoque debe determinarse mediante probas de proceso e vese afectada polos seguintes factores:

• Tipo de material:O aceiro ao carbono, o aceiro inoxidable e o aluminio teñen diferentes estratexias de enfoque.
• Grosor do material:Canto maior sexa o grosor, normalmente maior será a cantidade de foco negativo.
• Corte de gas:O corte con osíxeno e o corte con nitróxeno teñen diferentes estratexias de enfoque.
• Potencia e modo do láser:As máquinas de diferentes potencias e calidades de feixe (como modo único fronte a modo múltiple) teñen diferentes posicións de enfoque óptimas.

O método de proba común é:

1. Calibración do foco:primeiro atope a posición de "foco cero" da superficie do material (normalmente a máquina ten un programa de calibración automático ou manual).

2. Realización de mostras para a proba de enfoque:coa mesma potencia, velocidade e presión de gas, cortar unha serie de liñas rectas ou patróns en diferentes posicións de enfoque (por exemplo, de 3 mm a -3 mm, un paso por cada 0,5 mm ou 1 mm).

3. Efecto da avaliación:Observe a calidade da sección, a verticalidade, a condición de suspensión da escoria, a anchura da fenda e se a parte inferior de cada corte está cortada.

4. Selecciona o mellor punto:calidade de corte integral, estabilidade e eficiencia, seleccione a mellor posición de enfoque como parámetros do proceso baixo o grosor do material.

Resumo

Principio básico: A posición focal específica sempre depende do material, o grosor, a potencia da máquina e a calidade requirida. Os parámetros óptimos do proceso deben obterse mediante probas e validacións no campo.Ao operar, asegúrese de consultar o manual de parámetros do proceso proporcionado polo fabricante do equipo e axusteo en combinación co efecto de corte real.