La soldadura láser es adecuada para soldar diversos materiales. La alta densidad de potencia y la alta velocidad de soldadura del láser reducen considerablemente la zona afectada por la soldadura y el calor. La composición química de la soldadura se puede ajustar según los diferentes requisitos de la estructura, y el mejor rendimiento se obtiene controlando las condiciones de soldadura.
Acero carbono
El acero con bajo contenido de carbono y el acero de baja aleación tienen buena capacidad de soldadura, pero cuando se utiliza soldadura láser, el contenido de carbono del material (carbono equivalente C) no debe ser superior al 0,25%.
Fórmula de cálculo del carbono equivalente:
C=C%+Mn/6%+Ni/15%+Cr/13%+Cu/13%+Mo/4%
En materiales con un equivalente de carbono superior al 0,3 %, la tendencia a la formación de grietas en frío durante la soldadura aumentará. Considerar una cierta contracción de la soldadura en el diseño contribuye a reducir la tensión residual y la tendencia a la formación de grietas en la zona afectada por la soldadura y el calor. Al soldar materiales con un equivalente de carbono superior al 0,3 % y materiales con un equivalente de carbono inferior al 0,3 %, la soldadura diagonal es beneficiosa para limitar la transformación de martensita y reducir la formación de grietas. Cuando el equivalente de carbono del material supera el 0,3 %, la reducción de la velocidad de temple también puede reducir la tendencia a la formación de grietas.
En el acero galvanizado, dado que la temperatura de vaporización del zinc (903 °C) es mucho menor que el punto de fusión del acero (1535 °C), la evaporación del zinc durante la soldadura provoca poros importantes, lo que dificulta el uso de la soldadura láser, especialmente la soldadura penetrante. Actualmente se están realizando experimentos para establecer una separación de 0,1 mm entre los materiales superior e inferior para liberar el vapor de zinc. Sin embargo, es difícil mantener esta separación en la producción real.
El contenido de azufre y fósforo influye en la formación de grietas durante la soldadura. El acero con un contenido de azufre o fósforo superior al 0,04 % es propenso a agrietarse durante la soldadura láser.
La superficie del acero al carbono, debido a su alto contenido de carbono superficial, es fácil que se produzcan grietas de solidificación y grietas en elCapa de carbono, normalmente no apta para soldadura láser.
Hora de publicación: 28 de septiembre de 2022
