Lasersko zavarivanje je pogodno za zavarivanje različitih materijala. Visoka gustina snage lasera i velika brzina zavarivanja čine laserski zavar i zonu uticaja toplote vrlo malim. Hemijski sastav zavara može se podesiti prema različitim zahtjevima strukture zavara, a najbolje performanse zavara mogu se postići kontrolom uslova zavarivanja.
Ugljični čelik
Niskougljični čelik i niskolegirani čelik imaju dobru sposobnost zavarivanja, ali pri laserskom zavarivanju sadržaj ugljika u materijalu (ekvivalent ugljika C) ne smije biti veći od 0,25%.
Formula za izračunavanje ugljičnog ekvivalenta:
C=C%+Mn/6%+Ni/15%+Cr/13%+Cu/13%+Mo/4%
Za materijale s ugljičnim ekvivalentom većim od 0,3%, tendencija hladnog zavarivanja će se povećati. Uzimajući u obzir određeno skupljanje zavara u dizajnu, to pogoduje smanjenju zaostalog napona i tendencije pucanja u zavaru i zoni utjecaja topline. Kada se materijal s ugljičnim ekvivalentom većim od 0,3% i materijal s ugljičnim ekvivalentom manjim od 0,3% zavaruju zajedno, koso zavarivanje je korisno za ograničavanje martenzitne transformacije i smanjenje stvaranja pukotina. Kada je ugljični ekvivalent materijala veći od 0,3%, smanjenje brzine kaljenja također može smanjiti tendenciju pucanja.
Pocinčani čelik, budući da je temperatura isparavanja cinka (903℃) mnogo niža od tačke topljenja čelika (1535℃), isparavanje cinka u procesu zavarivanja uzrokuje ozbiljne pore u zavaru, pa je teško koristiti lasersko zavarivanje, posebno penetrirajuće zavarivanje. Sada postoje eksperimenti s postavljanjem razmaka od 0,1 mm između gornjeg i donjeg materijala kako bi se isparavanje cinka oslobodilo iz razmaka. Međutim, teško je upravljati razmakom u stvarnoj proizvodnji.
Sadržaj sumpora i fosfora ima određeni utjecaj na pukotine pri zavarivanju. Čelik sa sadržajem sumpora većim od 0,04% ili sadržajem fosfora većim od 0,04% sklon je pucanju tokom laserskog zavarivanja.
Površina ugljičnog čelika, zbog visokog sadržaja ugljika na površini, lako se stvaraju pukotine usljed skrućivanja i pucanja.ugljični sloj, obično nije pogodan za lasersko zavarivanje.
Vrijeme objave: 28. septembar 2022.
