Lāzermetināšana ir piemērota dažādu materiālu metināšanai. Lāzera augstais jaudas blīvums un lielais metināšanas ātrums padara lāzera metināšanas un termiski ietekmēto zonu ļoti mazu. Metinājuma ķīmisko sastāvu var pielāgot atbilstoši metinājuma struktūras dažādajām prasībām, un labāko metināšanas veiktspēju var iegūt, kontrolējot metināšanas apstākļus.
Oglekļa tērauds
Zema oglekļa satura tēraudam un mazleģētajam tēraudam ir laba metināšanas spēja, bet, izmantojot lāzermetināšanu, materiāla oglekļa saturam (oglekļa ekvivalents C) nevajadzētu būt lielākam par 0,25%.
Oglekļa ekvivalenta aprēķina formula:
C=C%+Mn/6%+Ni/15%+Cr/13%+Cu/13%+Mo/4%
Materiāliem ar oglekļa ekvivalentu, kas pārsniedz 0,3%, palielinās metināšanas aukstās plaisas tendence. Ņemot vērā zināmu metinājuma saraušanos konstrukcijā, tiek samazināts atlikušais spriegums un plaisas tendence metinājuma un termiski ietekmētajā zonā. Ja kopā tiek sametināti materiāli ar oglekļa ekvivalentu, kas pārsniedz 0,3%, un materiāli ar oglekļa ekvivalentu, kas mazāks par 0,3%, slīpmetinājums ir izdevīgs, lai ierobežotu martensīta transformāciju un samazinātu plaisu veidošanos. Ja materiāla oglekļa ekvivalents ir lielāks par 0,3%, dzēšanas ātruma samazināšana var arī samazināt plaisas tendenci.
Cinkots tērauds, tā kā cinka iztvaikošanas temperatūra (903 ℃) ir daudz zemāka par tērauda kušanas temperatūru (1535 ℃), cinka iztvaikošana metināšanas procesā rada nopietnas poras metinājumā, tāpēc ir grūti izmantot lāzermetināšanu, īpaši caururbjošo metināšanu. Pašlaik ir veikti eksperimenti, lai iestatītu 0,1 mm atstarpi starp augšējo un apakšējo materiālu, lai atbrīvotu cinka tvaikus no spraugas. Taču faktiskajā ražošanā ir grūti nodrošināt šo atstarpi.
Sēra un fosfora saturam ir zināma ietekme uz metināšanas plaisām. Tērauds ar sēra saturu virs 0,04% vai fosfora saturu virs 0,04% ir pakļauts plaisām lāzera metināšanas laikā.
Oglekļa tērauda virsmai ir augsts virsmas oglekļa saturs, tāpēc viegli rodas sacietēšanas plaisas un plaisas.oglekļa slānis, parasti nav piemērots lāzera metināšanai.
Publicēšanas laiks: 2022. gada 28. septembris
