సన్నని పలకలను లేజర్ కటింగ్ చేసేటప్పుడు ఏర్పడే బుర్రల సమస్యను ఎలా పరిష్కరించాలి

పలుచని పలకలను లేజర్‌తో కత్తిరించేటప్పుడు బుర్రలు ఏర్పడటం అనేది చాలా సాధారణ సమస్య. ఇది సాధారణంగా ఒకే ఒక్క కారణం వల్ల కాకుండా, పరికరాలు, పారామితులు, పదార్థాలు మరియు వాయువులు వంటి అనేక అంశాల సమిష్టి ప్రభావం ఫలితంగా ఏర్పడుతుంది. ఈ సమస్యను క్రమపద్ధతిలో పరిష్కరించడానికి, మనం సులభం నుండి కష్టం వరకు మరియు సాఫ్ట్‌వేర్ నుండి హార్డ్‌వేర్ వరకు ఒక సమస్య పరిష్కార ప్రక్రియను అనుసరించవచ్చు. తరువాత, ప్రతి దశకు సంబంధించిన నిర్దిష్ట కార్యకలాపాలు మరియు పరిష్కారాలను వివరంగా వివరిస్తాము:

దశ 1: ప్రధాన పారామీటర్ తనిఖీ మరియు సర్దుబాటు (అత్యంత సాధారణ సమస్య ప్రాంతం)

1. దృష్టి స్థానం

• కటింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే అత్యంత కీలకమైన పారామితులలో ఫోకస్ స్థానం ఒకటి. ఫోకస్ సరిగ్గా లేకపోతే శక్తి కేంద్రీకృతం కాదు, దీనివల్ల స్లాగ్‌ను సమర్థవంతంగా తొలగించడం అసాధ్యం అవుతుంది.
• లక్షణాలు: ఫోకస్ చాలా ఎత్తుగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉన్నా, స్లాగ్ అడుగు భాగానికి అంటుకుంటుంది (బుర్ర్స్).

పరిష్కారం:

• ఫోకస్ క్రమాంకనం చేయండి: మొదట, మీ పరికరం యొక్క ఫోకస్ ఖచ్చితంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. ఫోకస్ గేజ్ లేదా ఆటోమేటిక్ క్రమాంకన ఫంక్షన్‌ను ఉపయోగించండి.
• ఫోకస్ పరీక్ష చేయండి: ఒక పనికిరాని ముక్కపై, వివిధ ఫోకస్ స్థానాలలో (ఉదాహరణకు, -1మిమీ నుండి +1మిమీ వరకు, 0.2మిమీ అంతరంతో) ఒక సరళ రేఖను లేదా వృత్తాన్ని కత్తిరించండి మరియు ఏ స్థానంలో తక్కువ బుర్రలు ఉన్నాయో గమనించండి. పలుచని ప్లేట్ల కోసం, సాధారణంగా నెగటివ్ డీఫోకసింగ్‌ను ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది (అంటే, ఫోకస్ ప్లేట్ ఉపరితలం క్రింద, ప్లేట్ మందంలో సుమారు 1/3 నుండి 1/2 దూరంలో ఉంటుంది), ఇది విస్తృతమైన కోతను ఏర్పరచగలదు మరియు గ్యాస్ ప్రవాహం ద్వారా స్లాగ్‌ను క్రిందికి ఊదివేయడాన్ని సులభతరం చేస్తుంది.

2. సహాయక వాయువు

గ్యాస్ రకం మరియు స్వచ్ఛత:

• కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించడానికి: తప్పనిసరిగా ఆక్సిజన్‌ను ఉపయోగించాలి. ఆక్సిజన్ దహన చర్యలో పాల్గొని, అదనపు శక్తిని అందిస్తుంది మరియు తక్కువ ద్రవీభవన స్థానం గల ఐరన్ ఆక్సైడ్‌ను ఏర్పరుస్తుంది, ఇది వాయు ప్రవాహం ద్వారా సులభంగా ఎగిరిపోతుంది. గాలి లేదా నైట్రోజన్‌ను ఉపయోగిస్తే, అధిక మొత్తంలో నల్లటి స్లాగ్ బుర్రలు ఉత్పత్తి అవుతాయి.
• స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్, అల్యూమినియం మిశ్రమలోహాన్ని కత్తిరించడానికి: అధిక స్వచ్ఛత గల నైట్రోజన్‌ను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి. కరిగిన లోహాన్ని గాలికి ఎగరగొట్టి, ఆక్సీకరణను నివారించడమే నైట్రోజన్ పాత్ర. నైట్రోజన్ స్వచ్ఛత సరిపోకపోతే (99.9% కంటే ఎక్కువగా ఉండాలని సూచించబడింది) లేదా పీడనం చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఆక్సీకరణ మరియు తగినంత శీతలీకరణ లేకపోవడం వల్ల పదార్థం అడుగుభాగంలో బుర్రలు ఏర్పడతాయి.

వాయు పీడనం:

• పీడనం చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు: స్లాగ్‌ను సమర్థవంతంగా తొలగించలేకపోవడం వల్ల, అడుగున బుర్రలు పేరుకుపోతాయి.
• అధిక పీడనం: పలుచని పలకల విషయంలో, అధిక పీడనం కోత వద్ద సుడిగుండాలను సృష్టించి, స్లాగ్-బ్లోయింగ్ ప్రభావాన్ని బలహీనపరుస్తుంది. దీనివల్ల కోత ఉపరితలాలు గరుకుగా మారడంతో పాటు, తొలగించడానికి కష్టంగా ఉండే కరిగిన ముద్దలు కూడా ఏర్పడవచ్చు.

పరిష్కారం:పదార్థ రకం మరియు మందం ఆధారంగా పరికరాల తయారీదారు సిఫార్సు చేసిన పారామితులను చూడండి మరియు దానికి అనుగుణంగా సూక్ష్మ సర్దుబాట్లు చేయండి. ఉదాహరణకు, 1mm కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించేటప్పుడు, ఆక్సిజన్ పీడనం సాధారణంగా 0.8-1.2 బార్ మధ్య ఉంటుంది.

3. కటింగ్ వేగం మరియు లేజర్ శక్తి

• ఈ రెండూ ఖచ్చితంగా సరిపోలాలి.
• వేగం మరీ ఎక్కువైతే: శక్తి ప్రవేశం సరిపోదు, పదార్థం పూర్తిగా కరగదు మరియు కత్తిరించబడదు, దీనివల్ల అడుగున నిరంతరంగా, జిగటగా ఉండే బుర్రలు మిగిలిపోతాయి.
• వేగం మరీ తక్కువగా ఉంటే: అధిక శక్తి ప్రవేశం వలన పదార్థం అతిగా కరిగిపోతుంది, ఫలితంగా కోసిన ఉపరితలం గరుకుగా ఉండటమే కాకుండా, తొలగించడానికి కష్టమైన కరిగిన ముద్దలు కూడా ఏర్పడతాయి.
• శక్తి అసమతుల్యత: శక్తి చాలా తక్కువగా ఉండటం అంటే వేగం చాలా ఎక్కువగా ఉండటం, మరియు శక్తి చాలా ఎక్కువగా ఉండటం అంటే వేగం చాలా తక్కువగా ఉండటం.

పరిష్కారం:

• పారామీటర్ పరీక్షను నిర్వహించండి: ఇతర పారామీటర్లను స్థిరంగా ఉంచి, ఉత్తమమైన “వేగం-శక్తి” కలయికను కనుగొనడానికి కటింగ్ వేగం మరియు శక్తిని సర్దుబాటు చేయండి. ఆదర్శవంతమైన కటింగ్ స్థితి అనేది పువ్వు ఆకారంలో, ఏకరీతిగా క్రిందికి చెల్లాచెదురుగా ఏర్పడటం.

దశ 2: హార్డ్‌వేర్ మరియు పరికరాల స్థితి తనిఖీ

పారామీటర్ సర్దుబాట్లు ప్రభావవంతంగా లేకపోతే, పరికరాన్ని తనిఖీ చేయవలసి ఉంటుంది.

1. నాజిల్

• నాజిల్ ఎంపిక: చాలా పెద్ద వ్యాసం (φ2.0 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ) ఉన్న నాజిల్‌ను ఉపయోగించడం వాయు ప్రవాహ సాంద్రీకరణకు అనుకూలమైనది కాదు. పలుచని పలకల కోసం, చిన్న వ్యాసం గల నాజిల్‌ను (φ1.0 లేదా φ1.5 వంటివి) ఉపయోగించమని సిఫార్సు చేయబడింది, ఇది అధిక వేగంతో వాయు ప్రవాహాన్ని ఉత్పత్తి చేయగలదు మరియు మెరుగైన స్లాగ్-బ్లోయింగ్ ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
• నాజిల్ పరిస్థితి: నాజిల్ రంధ్రం వద్ద స్లాగ్ చిందడం, అరుగుదల లేదా ఆకారం మారడం వంటివి ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి. దెబ్బతిన్న నాజిల్ గ్యాస్ ప్రవాహం యొక్క ఏకకేంద్రతకు మరియు స్థిరత్వానికి అంతరాయం కలిగిస్తుంది, కాబట్టి దానిని సకాలంలో మార్చాలి.
• నాజిల్ ఎత్తు: నాజిల్‌కు మరియు ప్లేట్ ఉపరితలానికి మధ్య ఉండే దూరం (సాధారణంగా 0.5-1.5 మి.మీ.) చాలా ముఖ్యం. ఇది మరీ ఎక్కువగా ఉంటే వాయు ప్రవాహం చెల్లాచెదురై, స్లాగ్‌ను తొలగించే ప్రభావం బలహీనంగా ఉంటుంది; మరీ తక్కువగా ఉంటే అది సులభంగా ప్లేట్‌ను ఢీకొట్టి నాజిల్‌ను దెబ్బతీస్తుంది.

2.ఆప్టికల్ లెన్సులు

• శుభ్రత: రక్షిత అద్దం మరియు కేంద్రీకరణ అద్దం మురికిగా ఉంటే, అది లేజర్ శక్తిని తగ్గిస్తుంది, ఫలితంగా కోసే సామర్థ్యం తగ్గి, బుర్రలు ఏర్పడతాయి. అద్దాలను నిర్జల ఇథనాల్ మరియు లెన్స్ పేపర్‌తో క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయండి.
• నాణ్యత: అద్దాలపై కంటికి కనిపించని సూక్ష్మమైన నష్టం లేదా పూత పాతబడటం వంటివి ఏమైనా ఉన్నాయేమో తనిఖీ చేయండి. అవసరమైతే వాటిని మార్చండి.

3. లేజర్ పుంజం

• బీమ్ ఏకాక్షత: నాజిల్ రంధ్రం యొక్క కేంద్రం లేజర్ బీమ్ కేంద్రంతో ఖచ్చితంగా ఏకీభవించాలి. అవి ఏకాక్షంగా లేకపోతే, ఒక వైపు నునుపుగా మరియు మరొక వైపు బుర్రలతో కూడిన అసమాన కోతలు ఏర్పడతాయి.
• క్రమాంకనం చేసే పద్ధతి: నాజిల్ ముందు భాగంలో మాస్కింగ్ టేప్ పొరను అంటించి, ఒక పల్స్‌ను ప్రయోగించి, రంధ్రం నాజిల్ మధ్యలో ఉందో లేదో గమనించండి. అది మధ్యలో లేకపోతే, పరికరాల మాన్యువల్ ప్రకారం క్రమాంకనం చేయాలి.
• పరికరాల స్థిరత్వం: పరికరాలలో యాంత్రిక ప్రకంపనలు లేదా వదులుతనాన్ని తనిఖీ చేయండి, ఎందుకంటే ఇవి కోత యొక్క స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేయగలవు.

దశ 3: పదార్థాలు మరియు ఇతర అంశాలు

పదార్థం

• ఉపరితల నాణ్యత: షీట్ ఉపరితలంపై ఉండే నూనె, తుప్పు మరియు పూతలు కత్తిరించడాన్ని కష్టతరం చేస్తాయి మరియు బుర్రలు ఏర్పడటానికి కారణమవుతాయి. కత్తిరించే ముందు షీట్‌ను శుభ్రం చేయండి.
• పదార్థ రకం: వివిధ బ్రాండ్లు మరియు బ్యాచ్‌ల పదార్థాలు వేర్వేరు మిశ్రమలోహ కూర్పులను మరియు ఉపరితల చికిత్సలను కలిగి ఉంటాయి, ఇవి కోత పనితీరును ప్రభావితం చేయగలవు. మీరు స్థిరంగా బాగా కత్తిరించలేకపోతే, వేరొక బ్యాచ్ లేదా బ్రాండ్ పదార్థాన్ని ప్రయత్నించండి.
• మెటీరియల్ మందం: ఆ మందాన్ని కత్తిరించడానికి మీ లేజర్ పవర్ సరిపోతుందో లేదో నిర్ధారించుకోండి. పవర్ సరిపోకపోతే, అది నేరుగా అసంపూర్ణ కోతకు మరియు బుర్రలు ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది.

సారాంశం మరియు శీఘ్ర సమస్య పరిష్కార తనిఖీ జాబితా

బర్ సమస్యలు ఎదురైనప్పుడు, త్వరితగతిన సమస్యను పరిష్కరించడానికి ఈ క్రమాన్ని అనుసరించండి:

1. ముందుగా, గ్యాస్ తనిఖీ చేయండి!

• కార్బన్ స్టీల్‌ను కత్తిరించడానికి: ఆక్సిజన్‌ను ఉపయోగించండి మరియు పీడనం సరిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయండి.
• స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్/అల్యూమినియంను కత్తిరించడానికి: అధిక స్వచ్ఛత గల నైట్రోజన్‌ను ఉపయోగించండి మరియు స్వచ్ఛత, పీడనాన్ని తనిఖీ చేయండి.

2. తరువాత, ఫోకస్‌ను సర్దుబాటు చేయండి!

• సరైన ఫోకస్ స్థానాన్ని కనుగొనడానికి ఫోకస్ పరీక్ష చేయండి. పలుచని పలకల కోసం, నెగటివ్ డీఫోకసింగ్ ప్రయత్నించండి.

3. ఆ తర్వాత, వేగం మరియు శక్తిని ఆప్టిమైజ్ చేయండి!

• లోపాలు లేకుండా “వేగం-శక్తి” కలయికను కనుగొనడానికి పారామీటర్ పరీక్షలను నిర్వహించండి.

4. ఆ తర్వాత, నాజిల్ మరియు ఆప్టికల్ మార్గాన్ని తనిఖీ చేయండి!

• మంచిగా కనిపించే మరియు అనిపించే చిన్న వ్యాసం గల నాజిల్‌ను మార్చండి.
• అద్దాలను తనిఖీ చేసి శుభ్రం చేయండి.
• నాజిల్ మరియు లేజర్ పుంజం యొక్క ఏకకేంద్రతను క్రమాంకనం చేయండి.

5. చివరగా, భౌతిక సమస్యలను పరిగణించండి!

• షీట్ ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి లేదా పరీక్ష కోసం మరొక షీట్‌ను ప్రయత్నించండి.

ఈ క్రమబద్ధమైన సమస్య పరిష్కార ప్రక్రియను అనుసరించడం ద్వారా, సన్నని ప్లేట్ లేజర్ కటింగ్‌లో ఏర్పడే చాలా బర్ సమస్యలను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించవచ్చు.