પાતળા પ્લેટોના લેસર કટીંગમાં બર્સની સમસ્યા કેવી રીતે હલ કરવી

પાતળા પ્લેટોના લેસર કટીંગમાં બર્ર્સનો દેખાવ એ ખૂબ જ સામાન્ય સમસ્યા છે. આ સામાન્ય રીતે કોઈ એક પરિબળને કારણે થતું નથી પરંતુ તે સાધનો, પરિમાણો, સામગ્રી અને વાયુઓ જેવા અનેક પરિબળોના સંયુક્ત પ્રભાવનું પરિણામ છે. આ સમસ્યાને વ્યવસ્થિત રીતે ઉકેલવા માટે, આપણે સરળથી મુશ્કેલ અને સોફ્ટવેરથી હાર્ડવેર સુધીની મુશ્કેલીનિવારણ પ્રક્રિયાને અનુસરી શકીએ છીએ. આગળ, આપણે દરેક પગલા માટે ચોક્કસ કામગીરી અને ઉકેલો પર વિગતવાર ચર્ચા કરીશું:

પગલું 1: મુખ્ય પરિમાણ તપાસ અને ગોઠવણ (સૌથી સામાન્ય સમસ્યા ક્ષેત્ર)

૧. ફોકસ પોઝિશન

• ફોકસ પોઝિશન કટીંગ ગુણવત્તાને અસર કરતા સૌથી મહત્વપૂર્ણ પરિમાણોમાંનું એક છે. ખોટા ફોકસથી ઊર્જા કેન્દ્રિત થશે નહીં, જેના કારણે સ્લેગને અસરકારક રીતે ઉડાડવાનું અશક્ય બનશે.
• લક્ષણો: ખૂબ ઊંચું કે ખૂબ નીચું ફોકસ બંને સ્લેગને તળિયે (બરર્સ) ચોંટી જશે.

ઉકેલ:

• ફોકસ કેલિબ્રેશન કરો: સૌ પ્રથમ, ખાતરી કરો કે તમારા ઉપકરણનું ફોકસ સચોટ છે. ફોકસ ગેજ અથવા ઓટોમેટિક કેલિબ્રેશન ફંક્શનનો ઉપયોગ કરો.
• ફોકસ પરીક્ષણ કરો: સ્ક્રેપ ટુકડા પર, વિવિધ ફોકસ સ્થાનો પર એક સીધી રેખા અથવા વર્તુળ કાપો (ઉદાહરણ તરીકે, -1 મીમી થી +1 મીમી, 0.2 મીમીના અંતરાલ સાથે), અને અવલોકન કરો કે કઈ સ્થિતિમાં સૌથી ઓછા બર છે. પાતળા પ્લેટો માટે, સામાન્ય રીતે નકારાત્મક ડિફોકસિંગનો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે (એટલે ​​\u200b\u200bકે, ફોકસ પ્લેટની સપાટીની નીચે, પ્લેટની જાડાઈના લગભગ 1/3 થી 1/2 ના અંતરે હોય છે), જે એક પહોળો કટ બનાવી શકે છે અને ગેસ પ્રવાહ દ્વારા સ્લેગને નીચે તરફ ફૂંકવામાં સુવિધા આપી શકે છે.

2. સહાયક ગેસ

ગેસનો પ્રકાર અને શુદ્ધતા:

• કાર્બન સ્ટીલ કાપવા: ઓક્સિજનનો ઉપયોગ કરવો જ જોઇએ. ઓક્સિજન દહન પ્રતિક્રિયામાં ભાગ લે છે, વધારાની ઉર્જા પૂરી પાડે છે અને નીચા ગલનબિંદુવાળા આયર્ન ઓક્સાઇડ બનાવે છે, જે ગેસના પ્રવાહ દ્વારા સરળતાથી ઉડી જાય છે. જો હવા અથવા નાઇટ્રોજનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, તો મોટી માત્રામાં કાળા સ્લેગ બર્સ ઉત્પન્ન થશે.
• સ્ટેનલેસ સ્ટીલ, એલ્યુમિનિયમ એલોય કાપવા: ઉચ્ચ શુદ્ધતાવાળા નાઇટ્રોજનનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. નાઇટ્રોજનની ભૂમિકા પીગળેલી ધાતુને ઉડાડીને ઓક્સિડેશન અટકાવવાની છે. જો નાઇટ્રોજનની શુદ્ધતા અપૂરતી હોય (99.9% થી વધુ હોવાનું સૂચવવામાં આવ્યું છે) અથવા દબાણ ખૂબ ઓછું હોય, તો ઓક્સિડેશન અને અપૂરતી ઠંડકને કારણે સામગ્રીના તળિયે બરર્સ બનશે.

ગેસનું દબાણ:

• ખૂબ ઓછું દબાણ: સ્લેગને અસરકારક રીતે ઉડાડી શકાતું નથી, જેના પરિણામે તળિયે ગંદકીના ઢગલા થઈ જાય છે.
• ખૂબ વધારે દબાણ: પાતળી પ્લેટો માટે, વધુ પડતું દબાણ કાપેલા ભાગ પર વમળો પેદા કરી શકે છે, જે સ્લેગ-ફૂંકવાની અસરને નબળી પાડે છે અને સંભવતઃ ખરબચડી સપાટીઓ અને પીગળેલા ગઠ્ઠાઓને દૂર કરવામાં પણ મુશ્કેલી પેદા કરે છે.

ઉકેલ:સામગ્રીના પ્રકાર અને જાડાઈના આધારે ઉપકરણ ઉત્પાદક તરફથી ભલામણ કરાયેલા પરિમાણોનો સંદર્ભ લો અને તે મુજબ બારીક ગોઠવણો કરો. ઉદાહરણ તરીકે, 1 મીમી કાર્બન સ્ટીલ કાપતી વખતે, ઓક્સિજન દબાણ સામાન્ય રીતે 0.8-1.2 બારની વચ્ચે હોય છે.

3. કટીંગ સ્પીડ અને લેસર પાવર

• આ બંનેનો સંપૂર્ણ મેળ ખાવો જરૂરી છે.
• ખૂબ ઝડપી ગતિ: અપૂરતી ઉર્જા ઇનપુટ, સામગ્રી સંપૂર્ણપણે ઓગળી અને કાપવામાં આવતી નથી, જેના કારણે તળિયે સતત, ચીકણા ગઠ્ઠા રહે છે.
• ખૂબ ધીમી ગતિ: વધુ પડતી ઉર્જા ઇનપુટ, જેના કારણે સામગ્રી વધુ પડતી ઓગળી જાય છે, જેના પરિણામે ખરબચડી સપાટી બને છે અને પીગળેલા ગઠ્ઠા પણ બને છે જે દૂર કરવામાં મુશ્કેલ હોય છે.
• પાવર મેળ ખાતો નથી: ખૂબ ઓછો પાવર ખૂબ ઝડપી ગતિ સમાન છે, અને ખૂબ વધારે પાવર ખૂબ ધીમી ગતિ સમાન છે.

ઉકેલ:

• પરિમાણ પરીક્ષણ કરો: અન્ય પરિમાણોને ઠીક કરો અને શ્રેષ્ઠ "સ્પીડ-પાવર" સંયોજન શોધવા માટે કટીંગ ઝડપ અને પાવરને સમાયોજિત કરો. આદર્શ કટીંગ સ્થિતિ એ ફૂલ જેવી પેટર્ન છે જે એકસરખી રીતે નીચે તરફ ફેલાય છે.

પગલું 2: હાર્ડવેર અને સાધનોની સ્થિતિ તપાસો

જો પેરામીટર ગોઠવણો બિનઅસરકારક હોય, તો સાધનોની જાતે તપાસ કરવી જરૂરી છે.

1. નોઝલ

• નોઝલ પસંદગી: ખૂબ મોટા વ્યાસ (જેમ કે φ2.0 અથવા તેથી વધુ) સાથે નોઝલનો ઉપયોગ ગેસ પ્રવાહ સાંદ્રતા માટે અનુકૂળ નથી. પાતળા પ્લેટો માટે, નાના-વ્યાસના નોઝલ (જેમ કે φ1.0 અથવા φ1.5) નો ઉપયોગ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે, જે વધુ ઝડપે ગેસ પ્રવાહ ઉત્પન્ન કરી શકે છે અને વધુ સારી સ્લેગ-બ્લોઇંગ અસર ધરાવે છે.
• નોઝલની સ્થિતિ: નોઝલના ઉદઘાટન પર સ્લેગ સ્પ્લેશિંગ, ઘસારો અથવા વિકૃતિ છે કે કેમ તે તપાસો. ક્ષતિગ્રસ્ત નોઝલ ગેસ પ્રવાહની સાંદ્રતા અને સ્થિરતાને વિક્ષેપિત કરશે અને તેને સમયસર બદલવી આવશ્યક છે.
• નોઝલની ઊંચાઈ: નોઝલ અને પ્લેટની સપાટી વચ્ચેનું અંતર (સામાન્ય રીતે 0.5-1.5 મીમી) ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. ખૂબ ઊંચાઈથી ગેસનો પ્રવાહ વિખેરાઈ જશે, અને સ્લેગ-બ્લોઇંગ અસર નબળી પડશે; ખૂબ ઓછી ઊંચાઈથી પ્લેટ સાથે સરળતાથી અથડાઈ જશે અને નોઝલને નુકસાન થશે.

2.ઓપ્ટિકલ લેન્સ

• સ્વચ્છતા: જો રક્ષણાત્મક અરીસો અને ફોકસિંગ અરીસો દૂષિત હોય, તો તે લેસર પાવર ઘટાડશે, જેના પરિણામે કાપવાની ક્ષમતામાં ઘટાડો થશે અને બરર્સ બનશે. નિયમિતપણે અરીસાઓને નિર્જળ ઇથેનોલ અને લેન્સ પેપરથી સાફ કરો.
• ગુણવત્તા: અરીસાઓ પરના કોટિંગમાં કોઈ સૂક્ષ્મ નુકસાન અથવા વૃદ્ધત્વ છે કે નહીં તે તપાસો જે નરી આંખે દેખાતું નથી. જો જરૂરી હોય તો તેને બદલો.

3. લેસર બીમ

• બીમ કેન્દ્રિતતા: નોઝલ છિદ્રનું કેન્દ્ર લેસર બીમના કેન્દ્ર સાથે બરાબર ગોઠવાયેલું હોવું જોઈએ. જો તે કેન્દ્રિત ન હોય, તો તે અસમપ્રમાણ કાપનું કારણ બનશે, એક બાજુ સુંવાળી અને બીજી બાજુ બર સાથે.
• માપાંકન પદ્ધતિ: નોઝલના આગળના ભાગમાં માસ્કિંગ ટેપનો એક સ્તર ચોંટાડો, એક પલ્સ ફાયર કરો અને જુઓ કે છિદ્ર નોઝલના કેન્દ્રમાં છે કે નહીં. જો તે કેન્દ્રની બહાર હોય, તો માપાંકન સાધન માર્ગદર્શિકા અનુસાર કરવું જોઈએ.
• સાધનોની સ્થિરતા: સાધનોમાં યાંત્રિક કંપનો અથવા ઢીલાપણું તપાસો, કારણ કે આ કટીંગની સ્થિરતાને અસર કરી શકે છે.

પગલું 3: સામગ્રી અને અન્ય પરિબળો

સામગ્રી પોતે

• સપાટીની ગુણવત્તા: શીટની સપાટી પર તેલ, કાટ અને કોટિંગ કાપવામાં મુશ્કેલી વધારી શકે છે અને ગડબડનું કારણ બની શકે છે. કાપતા પહેલા શીટને સાફ કરો.
• સામગ્રીનો પ્રકાર: વિવિધ બ્રાન્ડ્સ અને સામગ્રીના બેચમાં અલગ અલગ એલોય રચનાઓ અને સપાટીની સારવાર હોય છે, જે કટીંગ કામગીરીને અસર કરી શકે છે. જો તમે સતત સારી રીતે કાપી શકતા નથી, તો અલગ બેચ અથવા બ્રાન્ડની સામગ્રીનો પ્રયાસ કરો.
• સામગ્રીની જાડાઈ: ખાતરી કરો કે તમારા લેસરની શક્તિ જાડાઈ કાપવા માટે પૂરતી છે. અપૂરતી શક્તિ સીધી અપૂર્ણ કટીંગ અને બર્સમાં પરિણમશે.

સારાંશ અને ઝડપી મુશ્કેલીનિવારણ ચેકલિસ્ટ

જ્યારે બર સમસ્યાઓનો સામનો કરવો પડે છે, ત્યારે ઝડપી મુશ્કેલીનિવારણ માટે આ ક્રમ અનુસરો:

૧. પહેલા, ગેસ તપાસો!

• કાર્બન સ્ટીલ કાપવા માટે: ઓક્સિજનનો ઉપયોગ કરો અને તપાસો કે દબાણ પૂરતું છે કે નહીં.
• સ્ટેનલેસ સ્ટીલ/એલ્યુમિનિયમ કાપવા માટે: ઉચ્ચ શુદ્ધતાવાળા નાઇટ્રોજનનો ઉપયોગ કરો અને શુદ્ધતા અને દબાણ તપાસો.

2. આગળ, ફોકસ ગોઠવો!

• શ્રેષ્ઠ ફોકસ પોઝિશન શોધવા માટે ફોકસ ટેસ્ટ કરો. પાતળા પ્લેટો માટે, નકારાત્મક ડિફોકસિંગનો પ્રયાસ કરો.

3. પછી, ઝડપ અને શક્તિને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો!

• બર વગર "સ્પીડ-પાવર" સંયોજન શોધવા માટે પરિમાણ પરીક્ષણો કરો.

4. તે પછી, નોઝલ અને ઓપ્ટિકલ પાથ તપાસો!

• નાના વ્યાસનો નોઝલ બદલો જે સારો લાગે અને દેખાય.
• અરીસાઓ તપાસો અને સાફ કરો.
• નોઝલ અને લેસર બીમની સાંદ્રતા માપાંકિત કરો.

૫. છેલ્લે, ભૌતિક મુદ્દાઓ પર વિચાર કરો!

• શીટની સપાટી સાફ કરો અથવા પરીક્ષણ માટે બીજી શીટ અજમાવો.

આ વ્યવસ્થિત મુશ્કેલીનિવારણ પ્રક્રિયાને અનુસરીને, પાતળા પ્લેટ લેસર કટીંગમાં મોટાભાગની બર સમસ્યાઓ અસરકારક રીતે ઉકેલી શકાય છે.