Жұқа пластиналарды лазермен кесу кезіндегі қылшықтар мәселесін қалай шешуге болады

Жұқа пластиналарды лазермен кесу кезінде қылшықтардың пайда болуы өте жиі кездесетін мәселе. Бұл әдетте бір фактордан емес, жабдық, параметрлер, материалдар және газдар сияқты бірнеше факторлардың біріккен әсерінің нәтижесі. Бұл мәселені жүйелі түрде шешу үшін біз ақаулықтарды жою процесін оңайдан қиынға және бағдарламалық жасақтамадан аппараттық құралға дейін орындай аламыз. Әрі қарай, біз әрбір қадам үшін нақты операциялар мен шешімдерді егжей-тегжейлі қарастырамыз:

1-қадам: Негізгі параметрлерді тексеру және реттеу (ең көп таралған мәселе аймағы)

1. Фокустау орны

• Фокустау орны кесу сапасына әсер ететін ең маңызды параметрлердің бірі болып табылады. Дұрыс емес фокустау энергияның шоғырланбауына әкеледі, бұл қожды тиімді үрлеуді мүмкін емес етеді.
• Белгілері: Тым жоғары немесе тым төмен фокус шлактың түбіне жабысуына (қытырлақтар) әкеледі.

Шешімі:

• Фокусты калибрлеуді орындаңыз: Алдымен, жабдықтың фокусының дәл екеніне көз жеткізіңіз. Фокус өлшегішін немесе автоматты калибрлеу функциясын пайдаланыңыз.
• Фокустық сынақты орындаңыз: Қалдық бөлігінде әртүрлі фокустық позицияларда (мысалы, -1 мм-ден +1 мм-ге дейін, 0,2 мм аралықпен) түзу сызық немесе шеңбер кесіңіз және қай позицияда ең аз қылтиған жерлер бар екенін бақылаңыз. Жұқа пластиналар үшін әдетте теріс дефокустауды қолдану ұсынылады (яғни, фокус пластина бетінің астында, пластина қалыңдығының шамамен 1/3-тен 1/2-ге дейінгі қашықтықта), бұл кеңірек кесу жасай алады және газ ағынымен қождың төмен қарай үрленуін жеңілдетеді.

2. Көмекші газ

Газ түрі және тазалығы:

• Көміртекті болатты кесу: оттегін пайдалану керек. Оттегі жану реакциясына қатысады, қосымша энергия береді және газ ағынымен оңай ұшып кететін төмен балқу температурасы бар темір оксидін түзеді. Егер ауа немесе азот қолданылса, көп мөлшерде қара қож қылшықтары пайда болады.
• Тот баспайтын болатты, алюминий қорытпасын кесу: жоғары тазалықтағы азотты пайдалану керек. Азоттың рөлі - балқытылған металды үрлеп жіберу және тотығудың алдын алу. Егер азоттың тазалығы жеткіліксіз болса (99,9%-дан жоғары деп ұсынылады) немесе қысым тым төмен болса, тотығу және жеткіліксіз салқындату салдарынан материалдың түбінде қылшықтар пайда болады.

Газ қысымы:

• Тым төмен қысым: Қожды тиімді түрде үрлеп жіберу мүмкін емес, нәтижесінде түбінде қылшықтар жиналады.
• Тым жоғары қысым: Жұқа пластиналар үшін шамадан тыс қысым кесілген жерде құйындар тудыруы мүмкін, бұл қож үрлеу әсерін әлсіретіп, кедір-бұдыр кесілген беттерге және тіпті алу қиын балқыған кесектерге әкелуі мүмкін.

Шешімі:Материал түрі мен қалыңдығына негізделген жабдық өндірушісінің ұсынылған параметрлерін қараңыз және тиісінше дәл реттеулер жасаңыз. Мысалы, 1 мм көміртекті болатты кескен кезде оттегі қысымы әдетте 0,8-1,2 Бар аралығында болады.

3. Кесу жылдамдығы және лазерлік қуат

• Бұл екеуін толық сәйкестендіру қажет.
• Тым жоғары жылдамдық: Энергия жеткіліксіз, материал толығымен ерімейді және кесілмейді, түбінде үздіксіз жабысқақ дақтар қалады.
• Тым баяу жылдамдық: Шамадан тыс энергия шығыны материалдың шамадан тыс еруіне әкеледі, нәтижесінде кесілген бет кедір-бұдыр болып, тіпті алу қиын балқыған кесектер пайда болады.
• Қуат сәйкессіздігі: Тым төмен қуат тым жоғары жылдамдыққа тең, ал тым жоғары қуат тым баяу жылдамдыққа тең.

Шешімі:

• Параметрлерді тексеруді орындаңыз: Басқа параметрлерді түзетіп, ең жақсы «жылдамдық-қуат» үйлесімін табу үшін кесу жылдамдығы мен қуатын реттеңіз. Идеал кесу күйі - төмен қарай біркелкі шашыраңқы гүл тәрізді өрнек.

2-қадам: Жабдық пен жабдықтың күйін тексеру

Егер параметрлерді реттеу тиімсіз болса, жабдықтың өзін тексеру қажет.

1. Саптама

• Саптаманы таңдау: Диаметрі тым үлкен (мысалы, φ2.0 немесе одан жоғары) саптаманы пайдалану газ ағынының концентрациясына қолайсыз. Жұқа пластиналар үшін кіші диаметрлі саптаманы (мысалы, φ1.0 немесе φ1.5) пайдалану ұсынылады, бұл жоғары жылдамдықты газ ағынын тудыруы және қож үрлеу әсерін жақсартуы мүмкін.
• Саптаманың жағдайы: Саптаманың саңылауы шлак шашырауының, тозуының немесе деформациясының бар-жоғын тексеріңіз. Зақымдалған саптама газ ағынының концентрлілігі мен тұрақтылығын бұзады және оны уақтылы ауыстыру қажет.
• Саптама биіктігі: Саптама мен пластина беті арасындағы қашықтық (әдетте 0,5-1,5 мм) өте маңызды. Тым жоғары газ ағынының таралуына әкеледі, ал қож үрлеу әсері әлсіз болады; тым төмен болса, пластинамен оңай соқтығысып, саптаманы зақымдайды.

2.Оптикалық линзалар

• Тазалық: Қорғаныш айна мен фокустау айнасы ластанған болса, лазер қуатын төмендетеді, бұл кесу қабілетінің төмендеуіне және қылшықтардың пайда болуына әкеледі. Айналарды сусыз этанолмен және линза қағазымен үнемі тазалап отырыңыз.
• Сапасы: Айналардағы жабынның көзге көрінбеуі мүмкін кез келген микроскопиялық зақымдануын немесе ескіруін тексеріңіз. Қажет болса, оларды ауыстырыңыз.

3. Лазер сәулесі

• Сәуленің концентрлілігі: Саңылаудың тесігінің ортасы лазер сәулесінің ортасымен дәл туралануы керек. Егер олар концентрлі болмаса, асимметриялық кесіктер пайда болады, бір жағы тегіс, ал екінші жағы қылшықтармен болады.
• Калибрлеу әдісі: Саптаманың алдыңғы жағына маска таспасының қабатын жабыстырыңыз, импульс жасаңыз және тесік саптаманың ортасында орналасқанын тексеріңіз. Егер ол орталықтан ауытқып кетсе, калибрлеу жабдық нұсқаулығына сәйкес жүргізілуі керек.
• Жабдықтың тұрақтылығы: Жабдықтағы механикалық дірілдерді немесе бос жерлерді тексеріңіз, себебі олар кесудің тұрақтылығына әсер етуі мүмкін.

3-қадам: Материалдар және басқа факторлар

Материалдың өзі

• Бетінің сапасы: Қағаз бетіндегі май, тот және жабындар кесу қиындығын арттырып, қытырлақтардың пайда болуына әкелуі мүмкін. Кесу алдында парақты тазалаңыз.
• Материал түрі: Әртүрлі маркалар мен материалдар партияларының қорытпа құрамы мен беткі өңдеуі әртүрлі, бұл кесу өнімділігіне әсер етуі мүмкін. Егер сіз үнемі жақсы кесе алмасаңыз, басқа партияны немесе материал брендін қолданып көріңіз.
• Материалдың қалыңдығы: Лазердің қуаты қалыңдықты кесуге жеткілікті екеніне көз жеткізіңіз. Қуаттың жеткіліксіздігі кесудің толық болмауына және сызаттардың пайда болуына тікелей әкеледі.

Қысқаша сипаттама және ақаулықтарды жылдам жою тізімі

Қытырлақ ақауларға тап болған кезде, тез ақаулықтарды жою үшін келесі әрекеттер тізбегін орындаңыз:

1. Алдымен газды тексеріңіз!

• Көміртекті болатты кесу үшін: оттегін пайдаланыңыз және қысымның жеткілікті екенін тексеріңіз.
• Тот баспайтын болат/алюминий кесу үшін: жоғары тазалықтағы азотты пайдаланыңыз және тазалығы мен қысымын тексеріңіз.

2. Келесіде, фокусты реттеңіз!

• Оңтайлы фокустау орнын табу үшін фокустау сынағын орындаңыз. Жұқа пластиналар үшін теріс дефокустауды қолданып көріңіз.

3. Содан кейін жылдамдық пен қуатты оңтайландырыңыз!

• «Жылдамдық-қуат» тіркесімін сызаттарсыз табу үшін параметрлік сынақтарды орындаңыз.

4. Осыдан кейін, саптаманы және оптикалық жолды тексеріңіз!

• Жақсы көрінетін және сезілетін кішкентай диаметрлі саптаманы ауыстырыңыз.
• Айналарды тексеріп, тазалаңыз.
• Саптаманың және лазер сәулесінің концентрлілігін калибрлеңіз.

5. Соңында, материалдық мәселелерді қарастырыңыз!

• Қағаздың бетін тазалаңыз немесе сынақтан өткізу үшін басқа парақты қолданып көріңіз.

Бұл жүйелі ақаулықтарды жою процесін орындау арқылы жұқа пластиналы лазерлік кесудегі көптеген дірілдеу мәселелерін тиімді шешуге болады.