Como resolver o problema das rebabas no corte por láser de placas delgadas

A aparición de rebabas no corte por láser de placas delgadas é un problema moi común. Normalmente non se debe a un único factor, senón ao efecto combinado de múltiples factores, como o equipo, os parámetros, os materiais e os gases. Para resolver este problema sistematicamente, podemos seguir un proceso de resolución de problemas, dende o máis sinxelo ao máis difícil e dende o software ao máis hardware. A continuación, explicaremos en detalle as operacións e solucións específicas para cada paso:

Paso 1: Comprobación e axuste dos parámetros principais (a área problemática máis común)

1. Posición de enfoque

• A posición do foco é un dos parámetros máis importantes que afectan á calidade do corte. Un foco incorrecto provocará que a enerxía non se concentre, o que fará imposible eliminar eficazmente a escoria.
• Síntomas: Tanto un foco demasiado alto como demasiado baixo fará que a escoria se adhira ao fondo (rebabas).

Solución:

• Realiza a calibración do enfoque: primeiro, asegúrate de que o enfoque do teu equipo sexa preciso. Usa un medidor de enfoque ou unha función de calibración automática.
• Realizar unha proba de enfoque: Nunha peza de refugallo, cortar unha liña recta ou un círculo en diferentes posicións de enfoque (por exemplo, de -1 mm a +1 mm, cun intervalo de 0,2 mm) e observar cal é a posición que ten menos rebabas. Para placas delgadas, recoméndase normalmente usar desenfoque negativo (é dicir, o foco está debaixo da superficie da placa, a unha distancia de aproximadamente 1/3 a 1/2 do grosor da placa), o que pode formar un corte máis ancho e facilitar o soprado cara abaixo da escoria polo fluxo de gas.

2. Gas auxiliar

Tipo e pureza do gas:

• Corte de aceiro ao carbono: Débese usar osíxeno. O osíxeno participa na reacción de combustión, proporcionando enerxía adicional e formando óxido de ferro de baixo punto de fusión, que é facilmente eliminado polo fluxo de gas. Se se usa aire ou nitróxeno, producirase unha gran cantidade de rebabas de escoria negra.
• Corte de aceiro inoxidable, aliaxe de aluminio: Débese usar nitróxeno de alta pureza. A función do nitróxeno é soprar o metal fundido e evitar a oxidación. Se a pureza do nitróxeno é insuficiente (recoméndase que sexa superior ao 99,9 %) ou a presión é demasiado baixa, formaranse rebabas na parte inferior do material debido á oxidación e ao arrefriamento insuficiente.

Presión do gas:

• Presión demasiado baixa: Incapacidade de soprar eficazmente a escoria, o que provoca a acumulación de rebabas no fondo.
• Presión demasiado alta: Para placas delgadas, unha presión excesiva pode crear vórtices no corte, debilitando o efecto de soprado de escoria e posiblemente causando superficies de corte rugosas e mesmo grumos fundidos difíciles de eliminar.

Solución:Consulta os parámetros recomendados polo fabricante do equipo en función do tipo e grosor do material e realiza os axustes precisos segundo corresponda. Por exemplo, ao cortar aceiro ao carbono de 1 mm, a presión de osíxeno adoita estar entre 0,8 e 1,2 bar.

3. Velocidade de corte e potencia do láser

• Estes dous deben combinarse perfectamente.
• Velocidade demasiado rápida: entrada de enerxía insuficiente, o material non se funde nin se corta completamente, deixando rebabas continuas e pegañentas no fondo.
• Velocidade demasiado lenta: entrada excesiva de enerxía, que provoca que o material se funda demasiado, o que resulta nunha superficie de corte rugosa e mesmo na formación de grumos fundidos difíciles de eliminar.
• Desaxuste de potencia: unha potencia demasiado baixa equivale a unha velocidade demasiado rápida e unha potencia demasiado alta equivale a unha velocidade demasiado lenta.

Solución:

• Realizar probas de parámetros: Corrixir outros parámetros e axustar a velocidade e a potencia de corte para atopar a mellor combinación de "velocidade-potencia". O estado de corte ideal é un patrón en forma de flor que se dispersa uniformemente cara abaixo.

Paso 2: Comprobación do estado do hardware e dos equipos

Se os axustes dos parámetros non son efectivos, cómpre comprobar o propio equipo.

1. Boquilla

• Selección da boquilla: usar unha boquilla cun diámetro demasiado grande (como φ2.0 ou superior) non favorece a concentración do fluxo de gas. Para placas delgadas, recoméndase usar unha boquilla de diámetro pequeno (como φ1.0 ou φ1.5), que pode xerar un fluxo de gas a maior velocidade e ter un mellor efecto de soprado de escoria.
• Estado da boquilla: Comprobe se hai salpicaduras de escoria, desgaste ou deformación na abertura da boquilla. Unha boquilla danada perturbará a concentricidade e a estabilidade do fluxo de gas e debe substituírse canto antes.
• Altura da boquilla: A distancia entre a boquilla e a superficie da placa (normalmente de 0,5 a 1,5 mm) é moi importante. Demasiado alta fará que o fluxo de gas se disperse e o efecto de soprado de escoria será débil; demasiado baixa chocará facilmente coa placa e danará a boquilla.

2.Lentes ópticas

• Limpeza: Se o espello protector e o espello de enfoque están contaminados, reducirase a potencia do láser, o que provocará unha diminución da capacidade de corte e a formación de rebabas. Limpe os espellos regularmente con etanol anhidro e papel para lentes.
• Calidade: Comprobe se hai algún dano microscópico ou envellecemento do revestimento dos espellos que poida non ser visible a simple vista. Substitúaos se é necesario.

3. Raio láser

• Concentricidade do feixe: o centro do orificio da boquilla debe estar exactamente aliñado co centro do feixe láser. Se non son concéntricos, provocarase cortes asimétricos, cun lado liso e o outro con rebabas.
• Método de calibración: pegar unha capa de cinta adhesiva na parte dianteira da boquilla, disparar un pulso e observar se o orificio está no centro da boquilla. Se está descentrado, a calibración debe realizarse segundo o manual do equipo.
• Estabilidade do equipo: Comprobe se hai vibracións mecánicas ou folguras no equipo, xa que estas poden afectar á estabilidade do corte.

Paso 3: Materiais e outros factores

O propio material

• Calidade da superficie: O aceite, a ferruxe e os revestimentos na superficie da lámina poden aumentar a dificultade de corte e causar rebabas. Limpe a lámina antes de cortar.
• Tipo de material: As diferentes marcas e lotes de materiais teñen diferentes composicións de aliaxe e tratamentos superficiais, o que pode afectar o rendemento de corte. Se non podes cortar ben de forma consistente, proba cun lote ou marca de material diferente.
• Grosor do material: Confirma que a potencia do teu láser sexa suficiente para cortar o grosor. Unha potencia insuficiente provocará directamente un corte incompleto e rebabas.

Resumo e lista de verificación rápida para a resolución de problemas

Cando teñas problemas de rebabas, segue esta secuencia para unha rápida resolución de problemas:

1. Primeiro, comproba a gasolina!

• Para cortar aceiro ao carbono: use osíxeno e comprobe se a presión é suficiente.
• Para cortar aceiro inoxidable/aluminio: use nitróxeno de alta pureza e comprobe a pureza e a presión.

2. A continuación, axusta o foco!

• Realiza unha proba de enfoque para atopar a posición óptima. Para placas delgadas, proba o desenfoque negativo.

3. Despois, optimiza a velocidade e a potencia!

• Realizar probas de parámetros para atopar a combinación "velocidade-potencia" sen rebabas.

4. Despois diso, comproba a boquilla e a ruta óptica!

• Substitúa unha boquilla de diámetro pequeno que teña bo tacto e aspecto.
• Revisa e limpa os espellos.
• Calibra a concentricidade da boquilla e do feixe láser.

5. Finalmente, considere as cuestións materiais!

• Limpa a superficie da folla ou proba con outra folla.

Seguindo este proceso sistemático de resolución de problemas, pódense resolver de forma eficaz a maioría dos problemas de rebabas no corte láser de placas finas.