Як вырашыць праблему задзірын пры лазернай рэзцы тонкіх пласцін

З'яўленне задзірын пры лазернай рэзцы тонкіх пласцін — вельмі распаўсюджаная праблема. Звычайна гэта выклікана не адным фактарам, а сукупным уздзеяннем некалькіх фактараў, такіх як абсталяванне, параметры, матэрыялы і газы. Каб сістэматычна вырашыць гэтую праблему, можна прытрымлівацца працэсу ліквідацыі непаладак ад простага да складанага і ад праграмнага забеспячэння да абсталявання. Далей мы падрабязна разгледзім канкрэтныя аперацыі і рашэнні для кожнага этапу:

Крок 1: Праверка і карэкціроўка асноўных параметраў (найбольш распаўсюджаная праблемная зона)

1. Пазіцыя фокусу

• Пазіцыя фокусу — адзін з найважнейшых параметраў, якія ўплываюць на якасць рэзкі. Няправільны фокус прывядзе да таго, што энергія не будзе канцэнтравана, што зробіць немагчымым эфектыўнае выдаленне шлаку.
• Сімптомы: як занадта высокая, так і занадта нізкая факусоўка прывядзе да прыліпання шлаку да дна (задзірын).

Рашэнне:

• Выканайце каліброўку фокусу: спачатку пераканайцеся, што фокус вашага абсталявання дакладны. Выкарыстоўвайце датчык фокусу або функцыю аўтаматычнай каліброўкі.
• Правядзіце праверку фокусу: на абрэзку прарэжце прамую лінію або круг у розных пазіцыях фокусу (напрыклад, ад -1 мм да +1 мм, з інтэрвалам 0,2 мм) і назірайце, у якой пазіцыях найменш задзірын. Для тонкіх пласцін звычайна рэкамендуецца выкарыстоўваць адмоўную расфакусоўку (г.зн. фокус знаходзіцца пад паверхняй пласціны, на адлегласці прыкладна ад 1/3 да 1/2 таўшчыні пласціны), што можа стварыць больш шырокі разрэз і палегчыць здзіманне шлаку ўніз патокам газу.

2. Дапаможны газ

Тып і чысціня газу:

• Рэзка вугляродзістай сталі: абавязковае выкарыстанне кіслароду. Кісларод удзельнічае ў рэакцыі гарэння, забяспечваючы дадатковую энергію і ўтвараючы нізкаплавкі аксід жалеза, які лёгка выдзімаецца патокам газу. Пры выкарыстанні паветра або азоту будзе ўтварацца вялікая колькасць чорных шлакавых задзірын.
• Рэзка нержавеючай сталі, алюмініевых сплаваў: неабходна выкарыстоўваць азот высокай чысціні. Роля азоту заключаецца ў тым, каб здзімаць расплаўлены метал і прадухіляць акісленне. Калі чысціня азоту недастатковая (рэкамендуецца вышэй за 99,9%) або ціск занадта нізкі, з-за акіслення і недастатковага астуджэння на дне матэрыялу будуць утварацца задзірыны.

Ціск газу:

• Занадта нізкі ціск: немагчыма эфектыўна здзімаць шлак, што прыводзіць да назапашвання задзірын на дне.
• Занадта высокі ціск: для тонкіх пласцін празмерны ціск можа ствараць віхуры на рэзе, аслабляючы эфект выдзімання шлаку і, магчыма, прыводзячы да шурпатай паверхні рэзу і нават да цяжкадаступных расплаўленых камякоў.

Рашэнне:Звярніцеся да рэкамендаваных параметраў вытворцы абсталявання ў залежнасці ад тыпу і таўшчыні матэрыялу і ўнясіце адпаведныя дакладныя карэктывы. Напрыклад, пры рэзанні вугляродзістай сталі таўшчынёй 1 мм ціск кіслароду звычайна складае ад 0,8 да 1,2 бар.

3. Хуткасць рэзкі і магутнасць лазера

• Гэтыя два павінны ідэальна спалучацца.
• Занадта высокая хуткасць: недастатковая колькасць энергіі, матэрыял не цалкам расплавляецца і рэжацца, пакідаючы на ​​дне суцэльныя ліпкія задзірыны.
• Занадта нізкая хуткасць: празмерны ўклад энергіі прыводзіць да празмернага плаўлення матэрыялу, што прыводзіць да шурпатай паверхні рэзання і нават да ўтварэння цяжкавыдаляемых расплаўленых камякоў.
• Неадпаведнасць магутнасці: занадта нізкая магутнасць эквівалентная занадта высокай хуткасці, а занадта высокая магутнасць эквівалентная занадта павольнай хуткасці.

Рашэнне:

• Правядзіце праверку параметраў: зафіксуйце іншыя параметры і адрэгулюйце хуткасць і магутнасць рэзання, каб знайсці найлепшае спалучэнне «хуткасці і магутнасці». Ідэальны стан рэзання — гэта кветкападобны ўзор, які раўнамерна рассыпаецца ўніз.

Крок 2: Праверка стану абсталявання і апаратнага забеспячэння

Калі карэкціроўка параметраў неэфектыўная, неабходна праверыць само абсталяванне.

1. Насадка

• Выбар сопла: Выкарыстанне сопла занадта вялікага дыяметра (напрыклад, φ2,0 або больш) не спрыяе канцэнтрацыі патоку газу. Для тонкіх пласцін рэкамендуецца выкарыстоўваць сопла малога дыяметра (напрыклад, φ1,0 або φ1,5), якое можа стварыць больш хуткі паток газу і мець лепшы эфект выдзімання шлаку.
• Стан сопла: праверце на наяўнасць пырскаў шлаку, зносу або дэфармацыі ў адтуліне сопла. Пашкоджанае сопла парушыць канцэнтрычнасць і стабільнасць патоку газу і павінна быць своечасова заменена.
• Вышыня сопла: адлегласць паміж соплам і паверхняй пласціны (звычайна 0,5-1,5 мм) вельмі важная. Занадта высокая адлегласць прывядзе да рассейвання патоку газу і слабага эфекту выдзімання шлаку; занадта нізкая адлегласць прывядзе да сутыкнення з пласцінай і пашкоджання сопла.

2.Аптычныя лінзы

• Чысціня: Калі ахоўнае люстэрка і факусуючае люстэрка забруджаныя, гэта знізіць магутнасць лазера, што прывядзе да зніжэння рэжучай здольнасці і ўтварэння задзірын. Рэгулярна чысціце люстэркі бязводным этанолам і паперай для лінзаў.
• Якасць: Праверце люстэркі на наяўнасць мікраскапічных пашкоджанняў або старэння пакрыцця, якія могуць быць не бачныя няўзброеным вокам. Пры неабходнасці заменіце іх.

3. Лазерны прамень

• Канцэнтрычнасць прамяня: цэнтр адтуліны сопла павінен быць дакладна выраўнаваны з цэнтрам лазернага прамяня. Калі яны не канцэнтрычныя, гэта прывядзе да асіметрычных разрэзаў, прычым адзін бок будзе гладкім, а другі — з задзірынамі.
• Метад каліброўкі: наляпіце пласт малярнай стужкі на пярэднюю частку сопла, падавайце імпульс і прасачыце, ці знаходзіцца адтуліна ў цэнтры сопла. Калі яна не ў цэнтры, каліброўку варта выканаць у адпаведнасці з інструкцыяй па эксплуатацыі абсталявання.
• Стабільнасць абсталявання: Праверце наяўнасць механічных вібрацый або няшчыльнасці ў абсталяванні, бо гэта можа паўплываць на стабільнасць рэзання.

Крок 3: Матэрыялы і іншыя фактары

Сам матэрыял

• Якасць паверхні: алей, іржа і пакрыцці на паверхні ліста могуць абцяжарыць рэзку і выклікаць задзірыны. Ачысціце ліст перад рэзкай.
• Тып матэрыялу: Розныя маркі і партыі матэрыялаў маюць розны склад сплаваў і апрацоўку паверхні, што можа паўплываць на прадукцыйнасць рэзкі. Калі вы не можаце рэзаць добра і стабільна, паспрабуйце іншую партыю або марку матэрыялу.
• Таўшчыня матэрыялу: пераканайцеся, што магутнасці вашага лазера дастаткова для рэзкі патрэбнай таўшчыні. Недастатковая магутнасць непасрэдна прывядзе да няпоўнага рэзання і задзірын.

Кароткі змест і спіс хуткіх пошукаў і ліквідацыі непаладак

Пры ўзнікненні праблем з задзірынамі выканайце наступныя дзеянні для хуткага ліквідацыі непаладак:

1. Спачатку праверце газ!

• Для рэзкі вугляродзістай сталі: выкарыстоўвайце кісларод і праверце, ці дастатковы ціск.
• Для рэзкі нержавеючай сталі/алюмінію: выкарыстоўвайце азот высокай чысціні і праверце чысціню і ціск.

2. Далей, адрэгулюйце фокус!

• Правядзіце тэст фокусу, каб знайсці аптымальнае становішча фокусу. Для тонкіх пласцін паспрабуйце адмоўную расфакусоўку.

3. Затым аптымізуйце хуткасць і магутнасць!

• Выканайце тэсты параметраў, каб знайсці камбінацыю «хуткасць-магутнасць» без задзірын.

4. Пасля гэтага праверце сопла і аптычны шлях!

• Заменіце сопла малога дыяметра, якое добра адчуваецца і выглядае.
• Праверце і пачысціце люстэркі.
• Адкалібруйце канцэнтрычнасць сопла і лазернага прамяня.

5. Нарэшце, падумайце пра матэрыяльныя пытанні!

• Ачысціце паверхню ліста або паспрабуйце іншы ліст для праверкі.

Выконваючы гэты сістэматычны працэс ліквідацыі непаладак, можна эфектыўна вырашыць большасць праблем з задзірынамі пры лазернай рэзцы тонкіх пласцін.