ວິທີການແກ້ໄຂບັນຫາຂອງຂຸຍໃນການຕັດແຜ່ນບາງໆດ້ວຍເລເຊີ

ຮູບລັກສະນະຂອງຂຸຍໃນການຕັດແຜ່ນບາງໆດ້ວຍເລເຊີແມ່ນບັນຫາທີ່ພົບເລື້ອຍຫຼາຍ. ສິ່ງນີ້ມັກຈະບໍ່ໄດ້ເກີດຈາກປັດໄຈດຽວ ແຕ່ເປັນຜົນມາຈາກຜົນກະທົບລວມຂອງຫຼາຍປັດໃຈເຊັ່ນ: ອຸປະກອນ, ພາລາມິເຕີ, ວັດສະດຸ ແລະ ອາຍແກັສ. ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫານີ້ຢ່າງເປັນລະບົບ, ພວກເຮົາສາມາດປະຕິບັດຕາມຂະບວນການແກ້ໄຂບັນຫາຈາກງ່າຍໄປຫາຍາກ ແລະ ຈາກຊອບແວໄປຫາຮາດແວ. ຕໍ່ໄປ, ພວກເຮົາຈະອະທິບາຍລາຍລະອຽດກ່ຽວກັບການດຳເນີນງານ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂສະເພາະສຳລັບແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຢ່າງລະອຽດ:

ຂັ້ນຕອນທີ 1: ການກວດສອບ ແລະ ການປັບແຕ່ງພາລາມິເຕີຫຼັກ (ບັນຫາທີ່ພົບເລື້ອຍທີ່ສຸດ)

1. ຕຳແໜ່ງໂຟກັສ

• ຕຳແໜ່ງໂຟກັດແມ່ນໜຶ່ງໃນຕົວກຳນົດທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບການຕັດ. ການໂຟກັດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຈະເຮັດໃຫ້ພະລັງງານບໍ່ເຂັ້ມຂຸ້ນ, ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນໄປບໍ່ໄດ້ທີ່ຈະພັດເອົາຂີ້ເຫຼັກອອກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.
• ອາການ: ທັງຈຸດສຸມທີ່ສູງເກີນໄປ ຫຼື ຕ່ຳເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ຂີ້ເຫຼັກຕິດຢູ່ດ້ານລຸ່ມ (ຂຸຂະ).

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ປະຕິບັດການປັບໂຟກັສ: ກ່ອນອື່ນໝົດ, ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໂຟກັສຂອງອຸປະກອນຂອງທ່ານຖືກຕ້ອງ. ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກໂຟກັສ ຫຼື ຟັງຊັນປັບໂຟກັສອັດຕະໂນມັດ.
• ທົດສອບການໂຟກັສ: ໃນຊິ້ນສ່ວນເສດເຫຼືອ, ຕັດເສັ້ນຊື່ ຫຼື ວົງມົນໃນຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ແຕກຕ່າງກັນ (ຕົວຢ່າງ, ຈາກ -1 ມມ ຫາ +1 ມມ, ມີໄລຍະຫ່າງ 0.2 ມມ), ແລະ ສັງເກດເບິ່ງຕຳແໜ່ງທີ່ມີຄຣີມໜ້ອຍທີ່ສຸດ. ສຳລັບແຜ່ນບາງໆ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ການຫຼຸດໂຟກັສທາງລົບ (ເຊັ່ນ: ໂຟກັສຢູ່ລຸ່ມໜ້າດິນຂອງແຜ່ນ, ໃນໄລຍະຫ່າງປະມານ 1/3 ຫາ 1/2 ຂອງຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ), ເຊິ່ງສາມາດສ້າງຮອຍຕັດທີ່ກວ້າງກວ່າ ແລະ ອຳນວຍຄວາມສະດວກໃນການພັດເອົາຂີ້ເຫຼັກອອກໂດຍກະແສອາຍແກັສລົງມາ.

2. ອາຍແກັສຊ່ວຍ

ປະເພດອາຍແກັສ ແລະ ຄວາມບໍລິສຸດ:

• ການຕັດເຫຼັກກາກບອນ: ຕ້ອງໃຊ້ອົກຊີເຈນ. ອົກຊີເຈນມີສ່ວນຮ່ວມໃນປະຕິກິລິຍາການເຜົາໄໝ້, ໃຫ້ພະລັງງານເພີ່ມເຕີມ ແລະ ປະກອບເປັນອົກໄຊດ໌ເຫຼັກທີ່ມີຈຸດລະລາຍຕ່ຳ, ເຊິ່ງຖືກພັດໄປໄດ້ງ່າຍໂດຍກະແສອາຍແກັສ. ຖ້າໃຊ້ອາກາດ ຫຼື ໄນໂຕຣເຈນ, ຈະເກີດມີຂຸຍສີດຳຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ.
• ການຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ, ໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມ: ຕ້ອງໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ. ບົດບາດຂອງໄນໂຕຣເຈນແມ່ນເພື່ອພັດໂລຫະທີ່ລະລາຍອອກໄປ ແລະ ປ້ອງກັນການຜຸພັງ. ຖ້າຄວາມບໍລິສຸດຂອງໄນໂຕຣເຈນບໍ່ພຽງພໍ (ແນະນຳໃຫ້ສູງກວ່າ 99.9%) ຫຼື ຄວາມດັນຕໍ່າເກີນໄປ, ຈະເກີດເປັນຂຸຍຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງວັດສະດຸເນື່ອງຈາກການຜຸພັງ ແລະ ການເຮັດໃຫ້ເຢັນບໍ່ພຽງພໍ.

ຄວາມດັນອາຍແກັສ:

• ຄວາມດັນຕໍ່າເກີນໄປ: ບໍ່ສາມາດພັດເອົາຂີ້ຕົມອອກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຂຸຍຊ້ອນຢູ່ທາງລຸ່ມ.
• ຄວາມດັນສູງເກີນໄປ: ສຳລັບແຜ່ນບາງໆ, ຄວາມດັນທີ່ເກີນຄວາມຈຳເປັນອາດຈະສ້າງກະແສລົມຢູ່ບ່ອນຕັດ, ເຮັດໃຫ້ຜົນກະທົບຂອງການພັດຂອງຂີ້ເຫຼັກອ່ອນແອລົງ ແລະ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ໜ້າຕັດຫຍາບ ແລະ ແມ່ນແຕ່ກ້ອນຫີນທີ່ລະລາຍອອກຍາກ.

ວິທີແກ້ໄຂ:ອ້າງອີງເຖິງພາລາມິເຕີທີ່ແນະນຳຈາກຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນໂດຍອີງໃສ່ປະເພດວັດສະດຸ ແລະ ຄວາມໜາ, ແລະ ປັບປ່ຽນໃຫ້ເໝາະສົມ. ຕົວຢ່າງ, ເມື່ອຕັດເຫຼັກກາກບອນ 1 ມມ, ຄວາມດັນອົກຊີເຈນມັກຈະຢູ່ລະຫວ່າງ 0.8-1.2 ບາ.

3. ຄວາມໄວຕັດ ແລະ ພະລັງງານເລເຊີ

• ສອງຢ່າງນີ້ຈຳເປັນຕ້ອງໄດ້ຈັບຄູ່ກັນຢ່າງສົມບູນແບບ.
• ຄວາມໄວໄວເກີນໄປ: ການປ້ອນພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ, ວັດສະດຸບໍ່ໄດ້ລະລາຍ ແລະ ຕັດໝົດ, ເຮັດໃຫ້ມີສະຫຼຽງໜຽວຢູ່ດ້ານລຸ່ມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
• ຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ: ໃຊ້ພະລັງງານຫຼາຍເກີນໄປ, ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸລະລາຍເກີນໄປ, ເຮັດໃຫ້ໜ້າດິນຕັດຫຍາບ ແລະ ແມ່ນແຕ່ການກໍ່ຕົວຂອງກ້ອນທີ່ລະລາຍຍາກ.
• ພະລັງງານບໍ່ກົງກັນ: ພະລັງງານທີ່ຕໍ່າເກີນໄປແມ່ນເທົ່າກັບຄວາມໄວທີ່ໄວເກີນໄປ, ແລະ ພະລັງງານທີ່ສູງເກີນໄປແມ່ນເທົ່າກັບຄວາມໄວທີ່ຊ້າເກີນໄປ.

ວິທີແກ້ໄຂ:

• ປະຕິບັດການທົດສອບພາລາມິເຕີ: ແກ້ໄຂພາລາມິເຕີອື່ນໆ ແລະ ປັບຄວາມໄວ ແລະ ພະລັງງານຕັດເພື່ອຊອກຫາການປະສົມປະສານ “ຄວາມໄວ-ພະລັງງານ” ທີ່ດີທີ່ສຸດ. ສະພາບການຕັດທີ່ເໝາະສົມແມ່ນຮູບແບບຄ້າຍຄືດອກໄມ້ທີ່ກະແຈກກະຈາຍລົງຢ່າງເປັນເອກະພາບ.

ຂັ້ນຕອນທີ 2: ການກວດສອບສະຖານະຮາດແວ ແລະ ອຸປະກອນ

ຖ້າການປັບຕົວກໍານົດການບໍ່ໄດ້ຜົນ, ຕົວອຸປະກອນເອງກໍ່ຈໍາເປັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການກວດສອບ.

1. ປາຍສີດ

• ການເລືອກຫົວສີດ: ການໃຊ້ຫົວສີດທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງໃຫຍ່ເກີນໄປ (ເຊັ່ນ φ2.0 ຫຼືສູງກວ່າ) ບໍ່ເອື້ອອຳນວຍຕໍ່ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງການໄຫຼຂອງອາຍແກັສ. ສຳລັບແຜ່ນບາງໆ, ແນະນຳໃຫ້ໃຊ້ຫົວສີດທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງນ້ອຍ (ເຊັ່ນ φ1.0 ຫຼື φ1.5), ເຊິ່ງສາມາດສ້າງການໄຫຼຂອງອາຍແກັສຄວາມໄວສູງຂຶ້ນ ແລະ ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການພົ່ນຂີ້ເຫຼັກໄດ້ດີກວ່າ.
• ສະພາບຂອງປາຍສີດ: ກວດສອບວ່າມີການສີດຂອງຂີ້ກະເທີ່, ການສວມໃສ່, ຫຼື ການຜິດຮູບຢູ່ປາກປາຍສີດຫຼືບໍ່. ປາຍສີດທີ່ເສຍຫາຍຈະລົບກວນຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງການໄຫຼຂອງອາຍແກັສ ແລະ ຕ້ອງໄດ້ຮັບການປ່ຽນແທນໃຫ້ທັນເວລາ.
• ຄວາມສູງຂອງປາຍສີດ: ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງປາຍສີດແລະໜ້າດິນຂອງແຜ່ນ (ໂດຍປົກກະຕິ 0.5-1.5 ມມ) ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ສູງເກີນໄປຈະເຮັດໃຫ້ກະແສອາຍແກັສກະຈາຍຕົວ, ແລະຜົນກະທົບຂອງການພັດຂອງຂີ້ກະເທີ່ຈະອ່ອນແອ; ຕ່ຳເກີນໄປຈະຊົນກັບແຜ່ນໄດ້ງ່າຍ ແລະ ທຳລາຍປາຍສີດ.

2.ເລນສາຍຕາ

• ຄວາມສະອາດ: ຖ້າກະຈົກປ້ອງກັນ ແລະ ກະຈົກໂຟກັດຖືກປົນເປື້ອນ, ມັນຈະຫຼຸດຜ່ອນພະລັງງານເລເຊີ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການຕັດຫຼຸດລົງ ແລະ ການສ້າງເປັນຂຸຍ. ເຮັດຄວາມສະອາດກະຈົກເປັນປະຈຳດ້ວຍເອທານອນທີ່ບໍ່ມີນໍ້າ ແລະ ເຈ້ຍເລນ.
• ຄຸນນະພາບ: ກວດສອບຄວາມເສຍຫາຍດ້ວຍກ້ອງຈຸລະທັດ ຫຼື ການເກົ່າຂອງຊັ້ນເຄືອບເທິງກະຈົກທີ່ອາດຈະເບິ່ງບໍ່ເຫັນດ້ວຍຕາເປົ່າ. ໃຫ້ປ່ຽນໃໝ່ຖ້າຈຳເປັນ.

3. ລຳແສງເລເຊີ

• ຄວາມກົມກຽວຂອງລຳແສງ: ຈຸດໃຈກາງຂອງຮູປາຍຕັດຕ້ອງສອດຄ່ອງກັບຈຸດໃຈກາງຂອງລຳແສງເລເຊີຢ່າງແນ່ນອນ. ຖ້າພວກມັນບໍ່ກົມກຽວກັນ, ມັນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຕັດທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ, ໂດຍດ້ານໜຶ່ງລຽບ ແລະ ອີກດ້ານໜຶ່ງມີຂອບ.
• ວິທີການປັບທຽບ: ຕິດເທບປິດໜ້າຫົວສີດເປັນຊັ້ນໆ, ຈູດສັນຍານ, ແລະ ສັງເກດເບິ່ງວ່າຮູຢູ່ໃຈກາງຂອງຫົວສີດຫຼືບໍ່. ຖ້າມັນບໍ່ຢູ່ໃຈກາງ, ການວັດແທກຄວນປະຕິບັດຕາມຄູ່ມືອຸປະກອນ.
• ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງອຸປະກອນ: ກວດສອບການສັ່ນສະເທືອນທາງກົນຈັກ ຫຼື ການວ່າງໃນອຸປະກອນ, ເພາະວ່າສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງການຕັດ.

ຂັ້ນຕອນທີ 3: ວັດສະດຸ ແລະ ປັດໄຈອື່ນໆ

ວັດສະດຸເອງ

• ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ: ນ້ຳມັນ, ສະໜິມ, ແລະ ສານເຄືອບຢູ່ເທິງພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນສາມາດເພີ່ມຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການຕັດ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດເປັນຂຸຍ. ທຳຄວາມສະອາດແຜ່ນກ່ອນຕັດ.
• ປະເພດວັດສະດຸ: ຍີ່ຫໍ້ ແລະ ຈຳນວນວັດສະດຸທີ່ແຕກຕ່າງກັນມີສ່ວນປະກອບຂອງໂລຫະປະສົມ ແລະ ການປະຕິບັດໜ້າດິນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ເຊິ່ງສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບການຕັດ. ຖ້າທ່ານບໍ່ສາມາດຕັດໄດ້ດີຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີ, ລອງໃຊ້ຈຳນວນວັດສະດຸ ຫຼື ຍີ່ຫໍ້ທີ່ແຕກຕ່າງກັນ.
• ຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ: ຢືນຢັນວ່າພະລັງງານຂອງເລເຊີຂອງທ່ານພຽງພໍທີ່ຈະຕັດຄວາມໜາ. ພະລັງງານທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະສົ່ງຜົນໂດຍກົງຕໍ່ການຕັດທີ່ບໍ່ສົມບູນ ແລະ ມີລວດລາຍ.

ສະຫຼຸບ ແລະ ບັນຊີລາຍຊື່ການແກ້ໄຂບັນຫາໂດຍຫຍໍ້

ເມື່ອພົບບັນຫາຂອງ burr, ໃຫ້ປະຕິບັດຕາມລໍາດັບນີ້ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາໄວ:

1. ກ່ອນອື່ນໝົດ, ໃຫ້ກວດສອບອາຍແກັສ!

• ສຳລັບການຕັດເຫຼັກກາກບອນ: ໃຊ້ອົກຊີເຈນ ແລະ ກວດສອບວ່າຄວາມດັນພຽງພໍຫຼືບໍ່.
• ສຳລັບການຕັດເຫຼັກສະແຕນເລດ/ອາລູມິນຽມ: ໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ ແລະ ກວດສອບຄວາມບໍລິສຸດ ແລະ ຄວາມດັນ.

2. ຕໍ່ໄປ, ປັບໂຟກັສ!

• ທົດສອບການໂຟກັສເພື່ອຊອກຫາຕຳແໜ່ງໂຟກັສທີ່ດີທີ່ສຸດ. ສຳລັບແຜ່ນບາງໆ, ລອງໃຊ້ການຫຼຸດໂຟກັສລົງທາງລົບ.

3. ຈາກນັ້ນ, ປັບຄວາມໄວ ແລະ ພະລັງງານໃຫ້ດີທີ່ສຸດ!

• ປະຕິບັດການທົດສອບພາລາມິເຕີເພື່ອຊອກຫາການລວມກັນ “ຄວາມໄວ-ພະລັງງານ” ໂດຍບໍ່ມີຄຣີມ.

4. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ໃຫ້ກວດເບິ່ງປາຍສີດ ແລະ ເສັ້ນທາງແສງ!

• ປ່ຽນປາຍສີດຂະໜາດນ້ອຍທີ່ໃຫ້ຄວາມຮູ້ສຶກ ແລະ ເບິ່ງດີ.
• ກວດສອບ ແລະ ເຮັດຄວາມສະອາດກະຈົກ.
• ປັບຄ່າຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງປາຍສີດ ແລະ ລຳແສງເລເຊີ.

5. ສຸດທ້າຍ, ພິຈາລະນາບັນຫາທາງວັດຖຸ!

• ເຮັດຄວາມສະອາດພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນ ຫຼື ລອງໃຊ້ແຜ່ນອື່ນເພື່ອທົດສອບ.

ໂດຍການປະຕິບັດຕາມຂະບວນການແກ້ໄຂບັນຫາຢ່າງເປັນລະບົບນີ້, ບັນຫາສ່ວນໃຫຍ່ຂອງຂີ້ເທົ່າໃນການຕັດເລເຊີແຜ່ນບາງໆສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ.