ວິທີການບັນລຸຂອບທີ່ສົດໃສ ແລະ ຂັດເງົາເມື່ອຕັດແຜ່ນເຫຼັກດ້ວຍເລເຊີ?

ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ໜ້າຕັດທີ່ບໍ່ມີອົກໄຊດ໌ ແລະ ມີການສະທ້ອນແສງສູງ (ເຊິ່ງເອີ້ນວ່າ "ການຕັດໜ້າສະຫວ່າງ") ເມື່ອຕັດແຜ່ນເຫຼັກດ້ວຍເລເຊີ (ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນເຫຼັກກາກບອນ), ສິ່ງສຳຄັນແມ່ນການປ້ອງກັນການຜຸພັງຢ່າງສົມບູນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດ.ແລະ ໃຊ້ຕົວກຳນົດການຕັດທີ່ປັບແຕ່ງຢ່າງລະອຽດເຊິ່ງພັດເອົາວັດສະດຸທີ່ລະລາຍອອກໄປຢ່າງລະອຽດ. ການຕັດດ້ວຍອາກາດທຳມະດາຈະສ້າງເປັນພື້ນຜິວທີ່ຫຍາບ, ສີເທົາ ພ້ອມດ້ວຍຊັ້ນອອກໄຊ. ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ການຕັດພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສ, ໃຫ້ປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນ ແລະ ຫຼັກການສຳຄັນເຫຼົ່ານີ້:

ຫຼັກການຫຼັກ

ແກ່ນແທ້ຂອງການຕັດພື້ນຜິວທີ່ສະຫວ່າງແມ່ນ “ການຕັດແບບລະລາຍ” ແທນທີ່ຈະເປັນ “ການຕັດແບບຜຸພັງ.”

ການຕັດອົກຊີເດຊັນ (ອາກາດທຳມະດາ): ການໃຊ້ອົກຊີເຈນເປັນອາຍແກັສຊ່ວຍ, ທາດເຫຼັກ ແລະ ອົກຊີເຈນທີ່ຮຸນແຮງເຮັດໃຫ້ເກີດປະຕິກິລິຍາຄາຍຄວາມຮ້ອນ (ການເຜົາໄໝ້), ຜະລິດຂີ້ເຫຼັກອອກໄຊດ໌ຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ, ພື້ນຜິວຂອງການຕັດຫຍາບ, ສີເທົາດຳ.

ການຕັດແບບລະລາຍ (ການຕັດແບບກະຈົກ): ໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ (N2) ຫຼື ອາກອນ (Ar) ເປັນອາຍແກັສຊ່ວຍ. ອາຍແກັສທີ່ບໍ່ມີປະຕິກິລິຍາຖືກແຍກອອກຈາກອົກຊີເຈນ, ເລເຊີພຽງແຕ່ລະລາຍໂລຫະເທົ່ານັ້ນ, ແລະອາຍແກັສຄວາມດັນສູງຈະພັດເອົາສານລະລາຍໂລຫະບໍລິສຸດອອກໄປເພື່ອໃຫ້ໄດ້ພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສເປັນເງິນໂດຍບໍ່ມີການຜຸພັງ.

ອົງປະກອບຫຼັກ ແລະ ຂັ້ນຕອນຕ່າງໆເພື່ອບັນລຸການຕັດພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສ

1. ອາຍແກັສຊ່ວຍ: ຕ້ອງໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ

• ຄວາມຕ້ອງການຄວາມບໍລິສຸດ: ≥ 99.99% (ໂດຍປົກກະຕິ 4 ເກົ້າ ຫຼື ສູງກວ່າ). ຄວາມບໍລິສຸດທີ່ບໍ່ພຽງພໍສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການຜຸພັງໄດ້ໜ້ອຍໜຶ່ງ, ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຜິວໜ້າ.
• ຄວາມຕ້ອງການຄວາມດັນ: ສູງຫຼາຍ. ອີງຕາມຄວາມໜາຂອງແຜ່ນ, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຕ້ອງການຄວາມດັນທີ່ໝັ້ນຄົງ 15-20bar (ປະມານ 1.5-2.0MPa) ຫຼືສູງກວ່ານັ້ນ. ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ຖັງໄນໂຕຣເຈນແຫຼວ ຫຼື ເຄື່ອງກຳເນີດໄນໂຕຣເຈນໃນປະລິມານຫຼາຍ, ເຄື່ອງອັດອາກາດທຳມະດາບໍ່ສາມາດຕອບສະໜອງໄດ້.
• ໜ້າທີ່: ເປົ່າໂລຫະທີ່ລະລາຍອອກ, ຕັດຮອຍຕໍ່ເຢັນ, ແຍກອົກຊີເຈນ.

2. ພະລັງງານ ແລະ ໂໝດເລເຊີ: ຕ້ອງການພະລັງງານສູງ ແລະ ລຳແສງທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ

• ຄວາມຕ້ອງການພະລັງງານ: ການຕັດພື້ນຜິວທີ່ສະຫວ່າງມັກຈະຕ້ອງການພະລັງງານເລເຊີທີ່ສູງກວ່າ. ຕົວຢ່າງ, ການຕັດພື້ນຜິວທີ່ສະຫວ່າງຂອງເຫຼັກກາກບອນ 6 ມມ ດ້ວຍເລເຊີ 4000W ຈະງ່າຍກວ່າ ແລະ ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍກວ່າການຕັດແຜ່ນທຳມະດາທີ່ມີຄວາມໜາເທົ່າກັນ. ພະລັງງານທີ່ບໍ່ພຽງພໍຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມໄວໃນການຕັດຊ້າເກີນໄປ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຮ້ອນສະສົມ, ເຊິ່ງຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄຸນນະພາບ.
• ຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງ: ເລເຊີໂໝດດຽວ ຫຼື ເລເຊີໂໝດດຽວ ເນື່ອງຈາກມີຄວາມໜາແໜ້ນຂອງພະລັງງານທີ່ເຂັ້ມຂຸ້ນກວ່າ, ມີຈຸດນ້ອຍກວ່າ, ໃນການຕັດພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສກວ່າເລເຊີຫຼາຍໂໝດ ມີຂໍ້ດີໂດຍທຳມະຊາດ, ສາມາດໄດ້ຮັບສ່ວນທີ່ລະອຽດກວ່າ ແລະ ສະຫວ່າງກວ່າ.

3. ຕົວກໍານົດການຕັດ: ການປັບລະອຽດ

ພາລາມິເຕີຕໍ່ໄປນີ້ຕ້ອງໄດ້ຮັບການປັບປຸງໃຫ້ດີທີ່ສຸດຕາມເງື່ອນໄຂຂອງອຸປະກອນ ແລະ ອາຍແກັສ:

• ຄວາມໄວໃນການຕັດ: ເມື່ອທຽບກັບການຕັດດ້ວຍອົກຊີເຈນ, ຄວາມໄວຈະຫຼຸດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ຖ້າຄວາມໄວໄວເກີນໄປ, ຊິ້ນສ່ວນທີ່ລະລາຍຈະບໍ່ຖືກພັດອອກໃຫ້ສະອາດ, ແລະດ້ານຫຼັງຈະຫ້ອຍເປັນຂີ້ເຫຼັກ; ຖ້າຄວາມໄວຊ້າເກີນໄປ, ຄວາມຮ້ອນທີ່ປ້ອນເຂົ້າຈະຫຼາຍເກີນໄປ, ແລະແຜ່ນອາດຈະຮ້ອນເກີນໄປ ແລະ ປ່ຽນສີ.

ການເລືອກຫົວສີດ ແລະ ຄວາມສູງ:

• ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງປາຍສີດ: ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວເລືອກເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງປາຍສີດທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ (ເຊັ່ນ φ3ມມ ຫຼື φ4ມມ) ເພື່ອປັບຕົວເຂົ້າກັບຄວາມດັນສູງ ແລະ ການໄຫຼຂອງໄນໂຕຣເຈນໃນປະລິມານຫຼາຍ ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າການໄຫຼຂອງອາກາດມີຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ກວມເອົາຮອຍແຕກທັງໝົດ.
• ຄວາມສູງຂອງຫົວສີດ: ມັນຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມຢ່າງຊັດເຈນ, ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວສູງກວ່າເວລາຕັດດ້ວຍອົກຊີເຈນເລັກນ້ອຍເພື່ອສ້າງການປ້ອງກັນມ່ານອາກາດທີ່ດີ.
• ຕຳແໜ່ງໂຟກັສ: ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວ ໂຟກັສຈະຖືກຕັ້ງໄວ້ເທິງໜ້າດິນຂອງແຜ່ນ ຫຼື ຢູ່ລຸ່ມກວ່າເລັກນ້ອຍ, ແລະ ຕຳແໜ່ງທີ່ດີທີ່ສຸດຕ້ອງໄດ້ຮັບການກຳນົດໂດຍການທົດລອງເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຮອຍແຕກທີ່ແຄບ ແລະ ສະຫວ່າງທີ່ສຸດ.
• ການປັບຄວາມຖີ່/ພະລັງງານສູງສຸດ: ສຳລັບແຜ່ນທີ່ໜາກວ່າບາງແຜ່ນ, ການໃຊ້ໂໝດຕັດກຳມະຈອນທີ່ເໝາະສົມຈະຊ່ວຍຄວບຄຸມການປ້ອນຄວາມຮ້ອນເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນກະທົບພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສດີຂຶ້ນ.

4. ຂໍ້ກຳນົດຂອງຄະນະກຳມະການ

• ການເຮັດຄວາມສະອາດພື້ນຜິວ: ນ້ຳມັນ, ສະໜິມ ແລະ ການເຄືອບຢູ່ເທິງພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຜົນກະທົບຂອງການຕັດ ແລະ ຄວນເຮັດຄວາມສະອາດລ່ວງໜ້າ.
• ວັດສະດຸທີ່ເປັນເອກະພາບ: ວັດສະດຸທີ່ບໍ່ສະເໝີພາບກັນເຮັດໃຫ້ເກີດຜົນກະທົບຂອງກາວທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ.

ສະຫຼຸບຂະບວນການດຳເນີນງານ

1. ການກະກຽມ:ໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າໃຊ້ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ ແລະ ລະບົບສະໜອງອາຍແກັສຄວາມດັນສູງ. ເຮັດຄວາມສະອາດພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນ.

2. ເລືອກປາຍສີດ:ຕິດຕັ້ງປາຍສີດຂະໜາດໃຫຍ່ທີ່ເໝາະສົມສຳລັບການຕັດດ້ວຍໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມດັນສູງ (ເຊັ່ນ φ3ມມ).

3. ການຕັ້ງຄ່າພາລາມິເຕີ:ເລືອກໂໝດ “ການຕັດດ້ວຍໄນໂຕຣເຈນ” ຫຼື “ການຕັດພື້ນຜິວສະຫວ່າງ” ໃນຊອບແວຄວບຄຸມການຕັດ. ໃສ່ວັດສະດຸແຜ່ນ (ເຫຼັກກາກບອນ) ແລະ ຄວາມໜາ.

4. ຈຸດສຳຄັນຂອງການປັບຕົວອ້າງອີງ:

• ອາຍແກັສຊ່ວຍຖືກຕັ້ງໄວ້ທີ່ N2.
• ຄວາມດັນອາຍແກັສຖືກປັບໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບຄວາມດັນສູງ (ຕົວຢ່າງ, ສຳລັບເຫຼັກກາກບອນ 6 ມມ, ລອງຈາກ 18bar ກ່ອນ).
• ຫຼຸດຄວາມໄວໃນການຕັດລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ (ອາດຈະເປັນການຕັດດ້ວຍອົກຊີເຈນທີ່ມີຄວາມໜາຂອງຄວາມໄວ 1/3 ຫາ 1/2).
• ປັບໂຟກັສ ແລະ ຄວາມສູງຂອງປາຍສີດໃຫ້ເໝາະສົມ.

5. ການທົດລອງຕັດ ແລະ ເພີ່ມປະສິດທິພາບ:ກ່ອນອື່ນໝົດໃຫ້ໃຊ້ຮູບພາບຂະໜາດນ້ອຍ ຫຼື ຂອບເສດສຳລັບການທົດລອງຕັດ. ພາກສ່ວນສັງເກດການ:

• ຖ້າສ່ວນເທິງມີຄວາມສະຫວ່າງ, ສ່ວນລຸ່ມຈະຖືກແຈກຢາຍເປັນສີດຳ ຫຼື ເປັນຮອຍຫ້ອຍ: ມັນອາດຈະໄວເກີນໄປ ຫຼື ມີຄວາມກົດດັນທາງອາກາດບໍ່ພຽງພໍ.
• ຖ້າພາກສ່ວນທັງໝົດມີສີເຫຼືອງ ຫຼື ຜຸພັງ: ຄວາມບໍລິສຸດຂອງໄນໂຕຣເຈນບໍ່ພຽງພໍ ຫຼື ຄວາມດັນຕໍ່າເກີນໄປ, ແລະ ອົກຊີເຈນຖືກປະສົມເຂົ້າ.
• ຖ້າການຕັດບໍ່ໂປ່ງໃສ ຫຼື ຂີ້ເຫຼັກຕິດຢູ່ຢ່າງໜັກ: ພະລັງງານບໍ່ພຽງພໍ, ໄວເກີນໄປ ຫຼື ຕຳແໜ່ງໂຟກັສບໍ່ຖືກຕ້ອງ.

6. ການຕັດແບບເປັນທາງການ:ຫຼັງຈາກສໍາເລັດການເພີ່ມປະສິດທິພາບພາລາມິເຕີແລ້ວ, ການຕັດຢ່າງເປັນທາງການ.

ການພິຈາລະນາ ແລະ ຂໍ້ຈຳກັດ

• ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ສູງກວ່າ:ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍຖືກບໍລິໂພກ, ແລະຄວາມໄວໃນການຕັດຊ້າ, ແລະຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ໜ່ວຍສູງກວ່າການຕັດອົກຊີເຈນຫຼາຍ.
• ຂີດຈຳກັດຄວາມໜາ:ຜົນກະທົບຂອງພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສຈະຮ້າຍແຮງຂຶ້ນເມື່ອຄວາມໜາເພີ່ມຂຶ້ນ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວມັນເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດກັບແຜ່ນເຫຼັກຄາບອນຂະໜາດກາງ ແລະ ບາງໆ (1-12 ມມ). ເມື່ອຄວາມໜາຂອງກະດານເກີນຄວາມຈຸຂອງອຸປະກອນ, ມັນຍາກທີ່ຈະໄດ້ພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສທີ່ສົມບູນແບບ.
• ຂໍ້ກຳນົດອຸປະກອນ:ພະລັງງານເລເຊີ, ຄຸນນະພາບຂອງລຳແສງ, ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງເຄື່ອງຈັກ, ລະບົບການສະໜອງອາຍແກັສມີຄວາມຕ້ອງການສູງກວ່າ.
• ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກຫຼັກ:ໃຊ້ສຳລັບຮູບລັກສະນະ, ການເຊື່ອມໂລຫະ, ການສີດພົ່ນຄວາມຕ້ອງການຄຸນນະພາບຂອງຊິ້ນວຽກ, ເຊັ່ນ: ແຜງລິຟ, ຊິ້ນສ່ວນກົນຈັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາ, ຊິ້ນສ່ວນຮູບລັກສະນະ, ແລະອື່ນໆ, ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນຂະບວນການຂັດຕິດຕາມ.

ເວົ້າງ່າຍໆ, ເພື່ອຕັດພື້ນຜິວທີ່ສົດໃສອອກ, ຈົ່ງຈື່ໄວ້ສາມອົງປະກອບຄື: ຄວາມດັນສູງ ແລະ ໄນໂຕຣເຈນທີ່ມີຄວາມບໍລິສຸດສູງ, ພະລັງງານສູງ ແລະ ລຳແສງທີ່ດີ, ຕົວກຳນົດການປັບແຕ່ງຄວາມໄວຕ່ຳ.ແນະນຳໃຫ້ທ່ານໄດ້ຮັບຕາຕະລາງພາລາມິເຕີພື້ນຖານສຳລັບຮູບແບບ ແລະ ຄວາມໜາສະເພາະຈາກຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນ ແລະ ນຳໃຊ້ສິ່ງນີ້ເປັນພື້ນຖານສຳລັບການປັບແຕ່ງຢ່າງລະອຽດຢູ່ໃນສະຖານທີ່.