ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਦੇ ਸਮੇਂ ਇੱਕ ਚਮਕਦਾਰ, ਪਾਲਿਸ਼ਡ ਕਿਨਾਰਾ ਕਿਵੇਂ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਹੈ?

ਸਟੀਲ ਪਲੇਟਾਂ (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ) ਨੂੰ ਲੇਜ਼ਰ ਕੱਟਣ ਵੇਲੇ ਇੱਕ ਆਕਸਾਈਡ-ਮੁਕਤ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਤ ਕੱਟ ਸਤਹ (ਜਿਸਨੂੰ "ਚਮਕਦਾਰ-ਚਿਹਰੇ ਦੀ ਕਟਿੰਗ" ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ) ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਕੱਟਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਆਕਸੀਕਰਨ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਰੋਕਣਾ ਕੁੰਜੀ ਹੈ।ਅਤੇ ਬਾਰੀਕ ਟਿਊਨ ਕੀਤੇ ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਲਈ ਜੋ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਪਦਾਰਥ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਉਡਾ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਆਮ ਏਅਰ ਕਟਿੰਗ ਇੱਕ ਆਕਸਾਈਡ ਪਰਤ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਖੁਰਦਰੀ, ਸਲੇਟੀ ਸਤਹ ਬਣਾਏਗੀ। ਇੱਕ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤਹ ਕੱਟ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਇਹਨਾਂ ਮੁੱਖ ਕਦਮਾਂ ਅਤੇ ਸਿਧਾਂਤਾਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰੋ:

ਮੁੱਖ ਸਿਧਾਂਤ

ਚਮਕਦਾਰ-ਸਤਹ ਕੱਟਣ ਦਾ ਸਾਰ "ਆਕਸੀਕਰਨ ਕੱਟਣ" ਦੀ ਬਜਾਏ "ਪਿਘਲਣ ਵਾਲੀ ਕੱਟਣ" ਹੈ।

ਆਕਸੀਕਰਨ ਕੱਟਣਾ (ਆਮ ਹਵਾ): ਆਕਸੀਜਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਵਜੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਆਇਰਨ ਅਤੇ ਆਕਸੀਜਨ ਦੀ ਤੀਬਰ ਐਕਸੋਥਰਮਿਕ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਆ (ਬਲਨ), ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਆਇਰਨ ਆਕਸਾਈਡ ਸਲੈਗ ਪੈਦਾ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸਤ੍ਹਾ ਖੁਰਦਰੀ, ਸਲੇਟੀ ਕਾਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

ਪਿਘਲਾਉਣਾ (ਸ਼ੀਸ਼ਾ-ਮੁਕੰਮਲ ਕੱਟਣਾ): ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਵਜੋਂ ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ (N2) ਜਾਂ ਆਰਗਨ (Ar) ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਅਯੋਗ ਗੈਸ ਨੂੰ ਆਕਸੀਜਨ ਤੋਂ ਅਲੱਗ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਲੇਜ਼ਰ ਸਿਰਫ ਧਾਤ ਨੂੰ ਪਿਘਲਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਉੱਚ-ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਗੈਸ ਆਕਸੀਕਰਨ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਚਾਂਦੀ ਦੀ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤਹ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸ਼ੁੱਧ ਧਾਤ ਦੇ ਘੋਲ ਨੂੰ ਉਡਾ ਦਿੰਦੀ ਹੈ।

ਚਮਕਦਾਰ ਸਤਹ ਕਟਿੰਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਮੁੱਖ ਤੱਤ ਅਤੇ ਕਦਮ

1. ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ: ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ

• ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ: ≥ 99.99% (ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 4 ਨੌਂ ਜਾਂ ਵੱਧ)। ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਟਰੇਸ ਆਕਸੀਕਰਨ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸਮਾਪਤੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ।
• ਦਬਾਅ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ: ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ। ਪਲੇਟ ਦੀ ਮੋਟਾਈ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਿਆਂ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 15-20 ਬਾਰ (ਲਗਭਗ 1.5-2.0MPa) ਜਾਂ ਇਸ ਤੋਂ ਵੀ ਵੱਧ ਦਾ ਸਥਿਰ ਦਬਾਅ ਲੋੜੀਂਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਤਰਲ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਟੈਂਕ ਜਾਂ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਜਨਰੇਟਰ ਦੇ ਵੱਡੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਏਅਰ ਕੰਪ੍ਰੈਸਰ ਪੂਰਾ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦਾ।
• ਫੰਕਸ਼ਨ: ਪਿਘਲੀ ਹੋਈ ਧਾਤ ਨੂੰ ਉਡਾਓ, ਕੱਟਣ ਵਾਲੀ ਸੀਮ ਨੂੰ ਠੰਡਾ ਕਰੋ, ਆਕਸੀਜਨ ਨੂੰ ਅਲੱਗ ਕਰੋ।

2. ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਅਤੇ ਮੋਡ: ਉੱਚ ਪਾਵਰ ਅਤੇ ਉੱਚ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਬੀਮ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ

• ਪਾਵਰ ਲੋੜਾਂ: ਚਮਕਦਾਰ ਸਤ੍ਹਾ ਕੱਟਣ ਲਈ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, 4000W ਲੇਜ਼ਰ ਨਾਲ 6mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਕੱਟਣਾ ਇੱਕੋ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੀਆਂ ਆਮ ਪਲੇਟਾਂ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਨਾਲੋਂ ਸੌਖਾ ਅਤੇ ਵਧੇਰੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਹੋਵੇਗਾ। ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਾਵਰ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਇਕੱਠੀ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ, ਜੋ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ।
• ਬੀਮ ਕੁਆਲਿਟੀ: ਸਿੰਗਲ-ਮੋਡ ਲੇਜ਼ਰ ਜਾਂ ਅਰਧ-ਸਿੰਗਲ-ਮੋਡ ਲੇਜ਼ਰ ਆਪਣੀ ਵਧੇਰੇ ਕੇਂਦ੍ਰਿਤ ਊਰਜਾ ਘਣਤਾ, ਛੋਟੇ ਸਥਾਨ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਮਲਟੀ-ਮੋਡ ਲੇਜ਼ਰ ਨਾਲੋਂ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤਹ ਕੱਟਣ ਵਿੱਚ ਇਸਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਫਾਇਦੇ ਹਨ, ਇੱਕ ਵਧੀਆ, ਚਮਕਦਾਰ ਭਾਗ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ।

3. ਕੱਟਣ ਵਾਲੇ ਪੈਰਾਮੀਟਰ: ਵਧੀਆ ਵਿਵਸਥਾ

ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਗੈਸ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਬਾਰੀਕੀ ਨਾਲ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਲੋੜ ਹੈ:

• ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ: ਆਕਸੀਜਨ ਕੱਟਣ ਦੇ ਮੁਕਾਬਲੇ, ਗਤੀ ਕਾਫ਼ੀ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। ਜੇਕਰ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਿਘਲਣ ਵਾਲਾ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਉੱਡੇਗਾ, ਅਤੇ ਪਿਛਲਾ ਹਿੱਸਾ ਸਲੈਗ ਲਟਕ ਜਾਵੇਗਾ; ਜੇਕਰ ਗਤੀ ਬਹੁਤ ਹੌਲੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਨਪੁੱਟ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਲੇਟ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਰੰਗ ਬਦਲ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਚੋਣ ਅਤੇ ਉਚਾਈ:

• ਨੋਜ਼ਲ ਵਿਆਸ: ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਦੇ ਵੱਡੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲ ਹੋਣ ਲਈ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਨੋਜ਼ਲ ਵਿਆਸ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ φ3mm ਜਾਂ φ4mm) ਚੁਣੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਹਵਾ ਦਾ ਪ੍ਰਵਾਹ ਸਥਿਰ ਹੈ ਅਤੇ ਪੂਰੇ ਚੀਰ ਨੂੰ ਕਵਰ ਕਰਦਾ ਹੈ।
• ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਉਚਾਈ: ਇਸਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਕਸੀਜਨ ਨਾਲ ਕੱਟਣ ਨਾਲੋਂ ਥੋੜ੍ਹਾ ਜ਼ਿਆਦਾ, ਤਾਂ ਜੋ ਇੱਕ ਵਧੀਆ ਹਵਾ ਪਰਦੇ ਦੀ ਸੁਰੱਖਿਆ ਬਣਾਈ ਜਾ ਸਕੇ।
• ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ: ਫੋਕਸ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜਾਂ ਥੋੜ੍ਹਾ ਹੇਠਾਂ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਤੰਗ ਅਤੇ ਚਮਕਦਾਰ ਚੀਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਪ੍ਰਯੋਗਾਤਮਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਸਥਿਤੀ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
• ਪੀਕ ਪਾਵਰ/ਫ੍ਰੀਕੁਐਂਸੀ ਮੋਡੂਲੇਸ਼ਨ: ਕੁਝ ਮੋਟੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ ਲਈ, ਢੁਕਵੇਂ ਪਲਸ ਕਟਿੰਗ ਮੋਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਇੱਕ ਬਿਹਤਰ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤਹ ਪ੍ਰਭਾਵ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਗਰਮੀ ਇਨਪੁੱਟ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਦੀ ਹੈ।

4. ਬੋਰਡ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ

• ਸਤ੍ਹਾ ਦੀ ਸਫਾਈ: ਪਲੇਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ, ਜੰਗਾਲ ਅਤੇ ਪਰਤ ਕੱਟਣ ਦੇ ਪ੍ਰਭਾਵ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰਨਗੇ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀ ਸਾਫ਼ ਕਰ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।
• ਇਕਸਾਰ ਸਮੱਗਰੀ: ਅਸਮਾਨ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਸੰਗਤ ਚਮਕ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦੇ ਹਨ।

ਕਾਰਜ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦਾ ਸਾਰ

1. ਤਿਆਰੀ:ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਦਬਾਅ ਵਾਲੇ ਗੈਸ ਸਪਲਾਈ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ। ਸ਼ੀਟ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।

2. ਨੋਜ਼ਲ ਚੁਣੋ:ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਵਾਲੀ ਕਟਿੰਗ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ φ3mm) ਲਈ ਢੁਕਵੀਂ ਇੱਕ ਵੱਡੀ ਵਿਆਸ ਵਾਲੀ ਨੋਜ਼ਲ ਲਗਾਓ।

3. ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਸੈੱਟ ਕਰਨਾ:ਕਟਿੰਗ ਕੰਟਰੋਲ ਸੌਫਟਵੇਅਰ ਵਿੱਚ "ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਕਟਿੰਗ" ਜਾਂ "ਬ੍ਰਾਈਟ ਸਰਫੇਸ ਕਟਿੰਗ" ਮੋਡ ਚੁਣੋ। ਸ਼ੀਟ ਸਮੱਗਰੀ (ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ) ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਦਰਜ ਕਰੋ।

4. ਸੰਦਰਭ ਸਮਾਯੋਜਨ ਦੇ ਮੁੱਖ ਨੁਕਤੇ:

• ਸਹਾਇਕ ਗੈਸ ਨੂੰ N2 ਤੇ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਗਿਆ ਸੀ।
• ਗੈਸ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਨੂੰ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਸੀਮਾ ਵਿੱਚ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ (ਉਦਾਹਰਣ ਵਜੋਂ, 6mm ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਲਈ, ਪਹਿਲਾਂ 18bar ਤੋਂ ਕੋਸ਼ਿਸ਼ ਕਰੋ)।
• ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਨੂੰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘਟਾਓ (1/3 ਤੋਂ 1/2 ਦੀ ਗਤੀ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨਾਲ ਆਕਸੀਜਨ ਕੱਟਣਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ)।
• ਫੋਕਸ ਅਤੇ ਨੋਜ਼ਲ ਦੀ ਉਚਾਈ ਨੂੰ ਢੁਕਵੇਂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ।

5. ਟ੍ਰਾਇਲ ਕਟਿੰਗ ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲਤਾ:ਪਹਿਲਾਂ ਟ੍ਰਾਇਲ ਕਟਿੰਗ ਲਈ ਛੋਟੇ ਗ੍ਰਾਫਿਕਸ ਜਾਂ ਸਕ੍ਰੈਪ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। ਨਿਰੀਖਣ ਭਾਗ:

• ਜੇਕਰ ਉੱਪਰਲਾ ਹਿੱਸਾ ਚਮਕਦਾਰ ਹੈ, ਤਾਂ ਹੇਠਲਾ ਹਿੱਸਾ ਕਾਲਾ ਜਾਂ ਲਟਕਦਾ ਸਲੈਗ ਵੰਡਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ: ਇਹ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹਵਾ ਦਾ ਦਬਾਅ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
• ਜੇਕਰ ਪੂਰਾ ਹਿੱਸਾ ਪੀਲਾ ਜਾਂ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਡ ਹੈ: ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਕਾਫ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਕਸੀਜਨ ਮਿਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
• ਜੇਕਰ ਕਟਿੰਗ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਸਲੈਗ ਬੁਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਚਿਪਕਿਆ ਹੋਇਆ ਹੈ: ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਾਵਰ, ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਜਾਂ ਫੋਕਸ ਸਥਿਤੀ ਗਲਤ ਹੈ।

6. ਰਸਮੀ ਕਟਾਈ:ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਅਨੁਕੂਲਨ ਦੇ ਪੂਰਾ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਰਸਮੀ ਕਟਿੰਗ।

ਵਿਚਾਰ ਅਤੇ ਸੀਮਾਵਾਂ

• ਵੱਧ ਲਾਗਤ:ਉੱਚ-ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲੇ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ ਦੀ ਵੱਡੀ ਮਾਤਰਾ ਖਪਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਟਣ ਦੀ ਗਤੀ ਹੌਲੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਯੂਨਿਟ ਦੀ ਲਾਗਤ ਆਕਸੀਜਨ ਕੱਟਣ ਨਾਲੋਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।
• ਮੋਟਾਈ ਸੀਮਾ:ਮੋਟਾਈ ਵਧਣ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੋਰ ਵੀ ਮਾੜਾ ਹੁੰਦਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਾਰਬਨ ਸਟੀਲ ਦੀਆਂ ਮੱਧਮ ਅਤੇ ਪਤਲੀਆਂ ਪਲੇਟਾਂ (1-12mm) 'ਤੇ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਕੰਮ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਬੋਰਡ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਉਪਕਰਣ ਦੀ ਸਮਰੱਥਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇੱਕ ਸੰਪੂਰਨ ਚਮਕਦਾਰ ਸਤ੍ਹਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
• ਉਪਕਰਨ ਦੀਆਂ ਲੋੜਾਂ:ਲੇਜ਼ਰ ਪਾਵਰ, ਬੀਮ ਕੁਆਲਿਟੀ, ਮਸ਼ੀਨ ਸਥਿਰਤਾ, ਗੈਸ ਸਪਲਾਈ ਸਿਸਟਮ ਦੀਆਂ ਉੱਚ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹਨ।
• ਮੁੱਖ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨ:ਵਰਕਪੀਸ ਦੀ ਦਿੱਖ, ਵੈਲਡਿੰਗ, ਸਪਰੇਅ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਲੀਵੇਟਰ ਪੈਨਲ, ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਮਕੈਨੀਕਲ ਹਿੱਸੇ, ਦਿੱਖ ਵਾਲੇ ਹਿੱਸੇ, ਆਦਿ ਲਈ ਵਰਤਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਫਾਲੋ-ਅੱਪ ਪੀਸਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।

ਸਿੱਧੇ ਸ਼ਬਦਾਂ ਵਿੱਚ, ਚਮਕਦਾਰ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਕੱਟਣ ਲਈ, ਤਿੰਨ ਤੱਤਾਂ ਨੂੰ ਯਾਦ ਰੱਖੋ: ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਉੱਚ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲਾ ਨਾਈਟ੍ਰੋਜਨ, ਉੱਚ ਸ਼ਕਤੀ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਬੀਮ, ਘੱਟ ਗਤੀ ਦੇ ਫਾਈਨ ਟਿਊਨਿੰਗ ਪੈਰਾਮੀਟਰ।ਇਹ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਕਿ ਤੁਸੀਂ ਉਪਕਰਣ ਨਿਰਮਾਤਾ ਤੋਂ ਇੱਕ ਖਾਸ ਮਾਡਲ ਅਤੇ ਮੋਟਾਈ ਲਈ ਇੱਕ ਬੁਨਿਆਦੀ ਪੈਰਾਮੀਟਰ ਟੇਬਲ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਸਨੂੰ ਸਾਈਟ 'ਤੇ ਫਾਈਨ-ਟਿਊਨਿੰਗ ਲਈ ਆਧਾਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤੋ।