লেজার কাটিং মেশিনের নজল নষ্ট হওয়ার কয়েকটি সাধারণ ঘটনা

ফাইবার লেজার কাটিং-এ, নজল একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ এবং ঝুঁকিপূর্ণ ব্যবহার্য অংশ। এর ক্ষতি সরাসরি কাটিংয়ের মান, গ্যাস খরচ এবং উৎপাদন ব্যয়কে প্রভাবিত করে। সাধারণত নজল নষ্ট হওয়ার কয়েকটি পরিস্থিতি নিচে উল্লেখ করা হলো:

শারীরিক আঘাত ও ক্ষয় (এটিই ক্ষয়ক্ষতির সবচেয়ে সাধারণ ও প্রত্যক্ষ কারণ।)

১. প্লেটের সাথে সংঘর্ষ:ফিডিং ও ব্ল্যাঙ্কিং, পারফোরেশন (বিশেষত ব্লাস্টিংয়ের সময় স্ল্যাগ ছিটকে পড়া এবং পুরু প্লেট পারফোরেশন), অথবা মেশিন টুল পজিশনিং/এজ ফাইন্ডিং-এর প্রক্রিয়ায়, নজলের শেষ প্রান্ত সরাসরি প্লেটের উপর আঘাত করে, যার ফলে বিকৃতি, আঁচড় বা খাঁজ সৃষ্টি হয়।

২. স্থির বস্তুর সাথে সংঘর্ষ:কাটিং হেডের চলাচলের সময়, ভুল প্রোগ্রামিং পাথ অথবা মেশিন টুলের জিরো ড্রিফটের কারণে নজলটি ফিক্সচারে আঘাত করতে পারে।

৩. দীর্ঘমেয়াদী ব্যবহার:প্রচণ্ড সংঘর্ষ না ঘটলেও, দীর্ঘমেয়াদী উচ্চ-গতির কাটিং প্রক্রিয়ায়, কাটিং গ্যাসের উচ্চ-গতির প্রবাহ (বিশেষ করে ক্ষুদ্র ধাতব কণা সহ) নজলের ভেতরের দেয়ালকে ক্রমাগত ক্ষয় করতে থাকে, যার ফলে অ্যাপারচার বা মুখটি ধীরে ধীরে প্রসারিত হয়ে গোলাকার আকৃতি হারায় এবং গ্যাস প্রবাহ ক্ষেত্রকে প্রভাবিত করে।

পরিণতি:কাটিং গ্যাসের প্রবাহ ক্ষেত্র বিশৃঙ্খল হওয়ায় কাটিং পৃষ্ঠ অমসৃণ হয়, স্ল্যাগ জমে থাকে, নীচে বারের পরিমাণ বেড়ে যায় এবং এমনকি কাটিং সম্পূর্ণ বন্ধ হয়ে যেতে পারে।

স্ল্যাগ ছিটকে পড়া এবং আটকে যাওয়া

কাটার প্রক্রিয়ার সময়, গলিত ধাতুর ছিটকে পড়া অংশ নজলের ভেতরের দেয়ালে বা শেষ প্রান্তে লেগে যায়।

১. অভ্যন্তরীণ প্রাচীরের আসঞ্জন:গ্যালভানাইজড শিট, স্টেইনলেস স্টিল বা প্রলিপ্ত শিট কাটার সময়, উৎপন্ন সান্দ্র ধাতুমল সহজেই ছিটকে পড়ে এবং নজলের ছিদ্রের ভেতরের দেয়ালে লেগে যায়, যা ধীরে ধীরে জমা হয়ে ছিদ্রের মুখ ছোট করে দেয় এবং বায়ুপ্রবাহকে অসম করে তোলে।

২. প্রান্তীয় তলের আসঞ্জন:নজলের নিচের প্রান্তে স্ল্যাগ জমা হয়, যা নজল থেকে প্লেটের দূরত্ব (নজলের উচ্চতা) পরিবর্তন করে এবং গ্যাস ডাইনামিক্সের উপর প্রভাব ফেলে।

৩. সম্পূর্ণ প্রতিবন্ধকতা:গুরুতর ক্ষেত্রে, ধাতুমল নজলটিকে সম্পূর্ণরূপে আটকে দিতে পারে এবং বায়ুপ্রবাহ বাধাগ্রস্ত হয়, যার ফলে তাৎক্ষণিকভাবে কাটিং ব্যর্থ হয় এবং নজলটি পুড়ে যেতে পারে।

পরিণতি:অস্থিতিশীল কাটিং, নিম্নমানের সেকশন এবং ঘন ঘন পরিষ্কারের কাজ স্থগিত হওয়ার কারণে উৎপাদন দক্ষতা হ্রাস পায়।

তাপীয় ক্ষতি এবং অ্যাবলেশন

১. উচ্চ তাপমাত্রায় অ্যাবলেশন:

• ছিদ্রকরণ অ্যাবলেশন: পুরু প্লেট ভেদ করার সময়, উচ্চ-ক্ষমতাসম্পন্ন লেজার দীর্ঘ সময় ধরে একটি বিন্দুতে কাজ করে, যা অত্যন্ত উচ্চ তাপ উৎপন্ন করে এবং গলিত ধাতুকে বিপরীত দিকে ছিটকে দেয়। এটি সরাসরি নজলের নিম্ন প্রান্তের পৃষ্ঠ এবং ভেতরের ছিদ্রের কিনারাকে অ্যাবলেট করে।
• প্লাজমা অ্যাবলেশন: যখন কাটিং প্যারামিটারগুলো (যেমন বায়ুচাপ, শক্তি, গতি) মেলে না, তখন কর্তনের উপরে একটি উচ্চ-তাপমাত্রা ও উচ্চ-ঘনত্বের ধাতব বাষ্পের প্লাজমা মেঘ তৈরি হতে পারে। এই প্লাজমা মেঘ লেজারের শক্তি শোষণ করে উপরের দিকে ছড়িয়ে পড়ে এবং সরাসরি নজলের ভেতরের অংশ অ্যাবলেট করে, যার ফলে অপরিবর্তনীয় ক্ষতি হয়।

২. তাপীয় বিকৃতি:দীর্ঘ সময় ধরে উচ্চ তাপমাত্রার পরিবেশে কাজ করার ফলে নজলের উপাদানের আণুবীক্ষণিক গঠনে পরিবর্তন বা বিকৃতি ঘটতে পারে, বিশেষ করে নিম্নমানের নজলের ক্ষেত্রে।

পরিণতি:নজলের ছিদ্র বড় বা অনিয়মিত আকারের হয়ে যায়, গ্যাস কেন্দ্রীভূত করার ক্ষমতা স্থায়ীভাবে হ্রাস পায় এবং কাটার ক্ষমতা মারাত্মকভাবে কমে যায়।

অনুপযুক্ত ইনস্টলেশন এবং ব্যবহার

১. স্থাপনটি উল্লম্ব নয়/আলগা নয়:নজলটি ভালোভাবে আটকানো নেই অথবা কাটিং হেডের সাথে সমকেন্দ্রিক নয়, যার ফলে গ্যাস লিক হয় এবং প্রবাহ ক্ষেত্র অসমকেন্দ্রিক হয়ে পড়ে। সামান্য ঢিলাভাব কাটিং ভাইব্রেশনের কারণে ক্ষয়ও বাড়িয়ে দেবে।

২. ভুল ধরনের বা আকারের নজল নির্বাচন করুন:

• অ্যাপারচারের অমিল: পাতলা প্লেট কাটার জন্য বড় অ্যাপারচারের নজল ব্যবহার করুন (অপর্যাপ্ত গ্যাস চাপ, শক্তির বিচ্ছুরণ), অথবা মোটা প্লেট কাটার জন্য ছোট অ্যাপারচারের নজল ব্যবহার করুন (অপর্যাপ্ত গ্যাস প্রবাহ, দুর্বল স্ল্যাগ নির্গমন)।
• ভুল ধরণ: একক-স্তর নজল ব্যবহার করার সময় দ্বি-স্তর নজল ব্যবহার করা হলে, তা অত্যন্ত প্রতিফলক পদার্থের (যেমন অ্যালুমিনিয়াম এবং তামা) কাটিং স্থিতিশীলতা এবং প্রতিফলন-রোধী সুরক্ষাকে প্রভাবিত করে।

৩. কাটিং প্যারামিটার সেটিং ত্রুটি:

• অত্যধিক/অত্যধিক কম বায়ুচাপ: অত্যধিক বায়ুচাপ বায়ুপ্রবাহে ব্যাঘাত ঘটাতে পারে, আবার অত্যধিক কম হলে কার্যকরভাবে স্ল্যাগ নিষ্কাশন এবং শীতলীকরণ সম্ভব হয় না।
• নজলের উচ্চতার (Z অক্ষ) ভুল নির্ধারণ: প্লেটের খুব কাছে থাকলে সহজে সংঘর্ষ হয়, আবার খুব দূরে থাকলে গ্যাস সুরক্ষার কার্যকারিতা কমে যায়।

দূষণ এবং ক্ষয়

১. গ্যাস দূষণ:ব্যবহৃত কাটিং গ্যাস (অক্সিজেন, নাইট্রোজেন, বায়ু) বিশুদ্ধ না হলে এবং এতে তেল, আর্দ্রতা বা কঠিন কণা থাকলে, এই দূষকগুলি নজলে জমা হয় বা নজল ক্ষয় করে।

২. পরিবেশগত ধূলিকণা:ওয়ার্কশপের পরিবেশগত ধূলিকণার পরিমাণ অনেক বেশি, এবং এই ধূলিকণা কাটিং হেডের ভেতরে ঢুকে নজল ও লেন্সে লেগে যায়।

নজলের ক্ষয় কীভাবে কমানো যায় এবং এর আয়ু কীভাবে বাড়ানো যায়?

১. সাধারণ কার্যপ্রণালী:

• নিরাপদ দূরত্ব নিশ্চিত করতে সঠিক প্রান্ত-নির্ধারণ এবং উচ্চতা নির্ধারণ পদ্ধতি অনুসরণ করুন।
• ছিদ্র করার সময় যুক্তিসঙ্গত শক্তি এবং বিস্ফোরণের উচ্চতা (যদি থাকে) ব্যবহার করুন।
• সাবধানে ধরুন, বিশেষ সরঞ্জাম ব্যবহার করুন এবং স্থাপনের সময় এটি যেন ভালোভাবে আঁটানো ও কেন্দ্রে থাকে তা নিশ্চিত করুন।

২. প্রক্রিয়া পরামিতিগুলির অনুকূলীকরণ:

• উপাদান এবং পুরুত্ব অনুসারে, বৈজ্ঞানিকভাবে নজলের ধরন এবং ছিদ্রপথ নির্বাচন করুন (সাধারণ নীতি: পাতলা পাতের জন্য ছোট ছিদ্র, পুরু পাতের জন্য বড় ছিদ্র; অক্সিজেন কাটিংয়ের জন্য একক স্তর, নাইট্রোজেন কাটিংয়ের জন্য দ্বৈত স্তর)।
• অতিরিক্ত স্ল্যাগ ও প্লাজমা এড়াতে বায়ুচাপ, শক্তি, গতি, নজলের উচ্চতা এবং অন্যান্য প্যারামিটারের সমন্বয়কে অপ্টিমাইজ করুন।

৩. রক্ষণাবেক্ষণ জোরদার করুন:

• নিয়মিত পরিদর্শন: প্রতি শিফটে অথবা উপকরণ পরিবর্তনের সময় নজলের প্রান্তভাগ ও মুখ পরীক্ষা করুন এবং সমকেন্দ্রিকতা নিশ্চিত করতে একটি সেন্টারিং রড (সেন্টারিং যন্ত্র) ব্যবহার করুন।
• নিয়মিত পরিষ্কারকরণ: ভেতরের ছিদ্র এবং প্রান্তের পৃষ্ঠ পরিষ্কার করার জন্য বিশেষ নজল হোল্ডার ক্লিনিং টুল এবং নরম উপকরণ (যেমন কাঠের টুথপিক, নন-ওভেন ফেব্রিক) ব্যবহার করুন; ধাতব সরঞ্জাম দিয়ে জোরে ঘষা কঠোরভাবে নিষিদ্ধ।
• সময়মতো প্রতিস্থাপন: নজলে কোনো দৃশ্যমান ক্ষতি (খাঁজ, ডিম্বাকৃতি, অমসৃণ ভেতরের দেয়াল) দেখা গেলে, অথবা কাটার মান ক্রমাগত অস্থিতিশীল থাকলে, এটি অবিলম্বে প্রতিস্থাপন করা উচিত।

4.কর্মপরিবেশের নিরাপত্তা:

• উচ্চ বিশুদ্ধতার শুষ্ক কাটিং গ্যাস ব্যবহার করুন।
• কাটার জায়গা এবং শিট তুলনামূলকভাবে পরিষ্কার রাখুন।
• মেশিন টুলের গাইড রেলের স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করুন এবং কাটিং হেডের ঝাঁকুনি হ্রাস করুন।

সারসংক্ষেপ:নজল লস হলো বিভিন্ন কারণের সম্মিলিত ফলাফল। প্রমিত কার্যপ্রণালী, প্রক্রিয়া অপ্টিমাইজেশন, সূক্ষ্ম রক্ষণাবেক্ষণ এবং উচ্চ-মানের ব্যবহার্য সামগ্রী নির্বাচনের মাধ্যমে অস্বাভাবিক ক্ষতি কমানো যায় এবং কাটিংয়ের মান নিশ্চিত করার পাশাপাশি উৎপাদন ব্যয় কার্যকরভাবে নিয়ন্ত্রণ করা সম্ভব।