Tap av dyse i laserskjæremaskinen i flere vanlige tilfeller

Ved fiberlaserskjæring er dysen et ekstremt kritisk og sårbart forbruksmateriale. Tapet påvirker direkte skjærekvaliteten, gassforbruket og produksjonskostnadene. Vanlig dysetap har hovedsakelig følgende flere situasjoner:

Fysisk påvirkning og slitasje (Dette er den vanligste og mest direkte årsaken til slitasje.)

1. Kollisjon med plate:Under mating og stansing, perforering (spesielt slaggsprut under blåsing og perforering av tykk plate), eller posisjonering/kantfinning av maskinverktøy, støter dysens endeflate direkte på platen, noe som resulterer i deformasjon, riper eller hakk.

2. Kollisjon med inventar:Under bevegelse av skjærehodet, på grunn av feil programmeringsbane eller nulldrift av maskinverktøyet, kan dysen treffe festeanordningene.

3. Langvarig slitasje:Selv om det ikke oppstår en voldsom kollisjon, vil høyhastighetsstrømmen av skjæregass (spesielt små metallpartikler) fortsette å skure innerveggen i dysen under langvarig høyhastighetsskjæring, noe som resulterer i en gradvis utvidelse av åpningen, som blir urun, og som påvirker gassstrømmen.

Konsekvenser:Skjæregassstrømmen er uordnet, noe som resulterer i en ru skjæreoverflate, hengende slagg, mer grader i bunnen og til og med ute av stand til å skjære gjennom.

Slaggsprut og tilstopping

Under skjæreprosessen fester smeltet metallsprut seg til innerveggen eller endeflaten på dysen.

1. Innervegglimt:Ved kutting av galvanisert plate, rustfritt stål eller belagt plate, er det lett for den viskøse slaggen som genereres å sprute og feste seg til innerveggen i dysehullet, og gradvis akkumuleres for å redusere åpningen og den asymmetriske luftstrømmen.

2. Endeflateheft:Slagget samler seg på den nedre endeflaten av dysen, noe som endrer avstanden fra dysen til platen (dysehøyden) og påvirker gassdynamikkeffekten.

3. Fullstendig blokkering:I alvorlige tilfeller kan slaggen blokkere dysen fullstendig, og luftstrømmen avbrytes, noe som resulterer i øyeblikkelig skjærefeil og kan brenne dysen.

Konsekvenser:ustabil skjæring, dårlig snittkvalitet, hyppig avbrudd i rengjøring, reduserer produksjonseffektiviteten.

Termisk skade og ablasjon

1. Høytemperaturablasjon:

• Perforeringsablasjon: Når man penetrerer tykke plater, virker en høyeffektslaser på et punkt over lengre tid, og genererer ekstremt høy varme og omvendt sprut av smeltet metall, som direkte ablaterer den nedre endeflaten av dysen og kanten av det indre hullet.
• Plasmaablasjon: Når skjæreparametrene (som lufttrykk, effekt, hastighet) ikke stemmer overens, kan det dannes en plasmasky av metalldamp med høy temperatur og høy tetthet over snittet. Plasmaskyen vil absorbere laserenergien og spre seg oppover, noe som direkte ablaterer innsiden av dysen og forårsaker irreversibel skade.

2. Termisk deformasjon:Ved langtidsarbeid i et miljø med høy temperatur kan dysematerialet gjennomgå endringer i mikrostrukturen eller deformasjon, spesielt dyser av dårlig kvalitet.

Konsekvenser:dyseåpningen blir større eller uregelmessig i form, gassfokuseringsevnen reduseres permanent, og skjæreevnen reduseres drastisk.

Feil installasjon og bruk

1. Installasjonen er ikke vertikal/løs:Dysen er ikke strammet eller er ikke konsentrisk med skjærehodet, noe som resulterer i gasslekkasje og eksentrisk strømningsfelt. Litt løshet vil også øke slitasjen i skjærevibrasjonene.

2. Velg feil dysetype eller -størrelse:

• Blenderåpningsfeil: Bruk dyser med stor blenderåpning for å skjære tynne plater (utilstrekkelig gasstrykk, energidiffusjon), eller bruk dyser med liten blenderåpning for å skjære tykke plater (utilstrekkelig gasstrøm, dårlig slaggutløsning).
• Feil type: Dobbeltlagsdysen brukes når man bruker en enkeltlagsdyse, noe som påvirker skjærestabiliteten og antirefleksjonsbeskyttelsen til svært reflekterende materialer (som aluminium og kobber).

3. Feil ved innstilling av skjæreparametere:

• For høyt/for lavt lufttrykk: For høyt lufttrykk kan forårsake forstyrrelser i luftstrømmen, for lavt lufttrykk kan ikke effektivt fjerne slagg og kjøling.
• Feil innstilling av dysehøyde (Z-aksen): for nær platen er det lett å kollidere, for langt unna er det dårlig gassbeskyttelse.

forurensning og korrosjon

1. Gassforurensning:Bruk av skjæregass (oksygen, nitrogen, luft) er ikke ren, inneholder olje, fuktighet eller faste partikler. Disse forurensningene vil akkumuleres i dysen eller føre til korrosjon på dysen.

2. Miljøstøv:Miljøstøvet i verkstedet er stort, og støvet suges inn i skjærehodet og festes til dysen og linsen.

Hvordan redusere slitasje på dysene og forlenge levetiden?

1. Standardoperasjon:

• Utfør gode prosedyrer for kantfinning og høydemåling for å sikre trygg avstand.
• Bruk rimelig kraft og sprenghøyde (hvis noen) under perforering.
• Ta det forsiktig, bruk spesialverktøy og sørg for stramming og sentrering under installasjonen.

2. Optimalisering av prosessparametere:

• I henhold til materiale og tykkelse, velg dysetype og åpning vitenskapelig (generelt prinsipp: små hull for tynne plater, store hull for tykke plater; enkeltlag for oksygenskjæring, dobbeltlag for nitrogenskjæring).
• Optimaliser kombinasjonen av lufttrykk, effekt, hastighet, dysehøyde og andre parametere for å unngå for mye slagg og plasma.

3. Styrk vedlikeholdet:

• Regelmessig inspeksjon: Kontroller dysens endeflate og åpning ved hvert skift eller ved materialbytte, og bruk en sentreringsstang (sentreringsinstrument) for å sikre konsentritet.
• Regelmessig rengjøring: Bruk spesielle rengjøringsverktøy for dyseholdere og myke materialer (som tannpirkere av tre, ikke-vevde stoffer) for å rengjøre det indre hullet og endeflaten. Det er strengt forbudt å bruke metallverktøy til hard skraping.
• Rettidig utskifting: Når dysen har synlige skader (hakk, oval, ru innervegg), eller hvis skjærekvaliteten fortsatt er ustabil, bør den byttes ut umiddelbart.

4.Sikkerhet i arbeidsmiljøet:

• Bruk tørr skjæregass med høy renhet.
• Hold skjæreområdet og arket relativt rent.
• Sørg for stabiliteten til maskinverktøyets føringsskinne og reduser vibrasjonen i skjærehodet.

Sammendrag:Dysetap er et resultat av en kombinasjon av faktorer. Gjennom standardisert drift, prosessoptimalisering, fint vedlikehold og valg av forbruksvarer av høy kvalitet, kan unormale tap minimeres, og produksjonskostnadene kan kontrolleres effektivt samtidig som skjærekvaliteten sikres.