కటింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే అవశేషాలతో కూడిన మందపాటి ప్లేట్ చిల్లుల సమస్యను ఎలా పరిష్కరించాలి

మందపాటి ప్లేట్లను లేజర్‌తో కత్తిరించేటప్పుడు, రంధ్రాలు చేయడం వల్ల ఏర్పడే అవశేషం (స్లాగ్) కటింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేయడం అనేది ఒక సాధారణమైన కానీ మెరుగుపరచదగిన సమస్య. ఈ అవశేషాలు సాధారణంగా రంధ్రాలు చేసే ప్రక్రియలో శక్తిని సరిగ్గా నియంత్రించకపోవడం, గ్యాస్ పారామితుల మధ్య పొంతన లేకపోవడం లేదా అసమంజసమైన ప్రాసెస్ పారామితుల వల్ల ఏర్పడతాయి. ఈ క్రిందివి సిస్టమ్ పరిష్కారాలు మరియు ఆప్టిమైజేషన్ సిఫార్సులు:

రంధ్రాల ప్రక్రియ ఆప్టిమైజేషన్

1. ప్రగతిశీల రంధ్రాలను ఉపయోగించడం (పొరల రంధ్రాలు)

• మందపాటి ప్లేట్ల కోసం (ఉదా: > 15 మిమీ), ఒకేసారి అధిక పీక్ పవర్ పెర్ఫోరేషన్‌ను ఉపయోగించకుండా, మెటీరియల్‌లోకి క్రమంగా చొచ్చుకుపోయి స్లాగ్ స్ప్లాషింగ్‌ను తగ్గించడానికి స్టెప్డ్ పవర్ ఇంక్రిమెంట్ లేదా సెగ్మెంటెడ్ పెర్ఫోరేషన్‌ను ఉపయోగించండి.
• నిర్వహణ పద్ధతి: కటింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌లో “సెగ్మెంటెడ్ పెర్ఫోరేషన్” పారామీటర్‌ను సెట్ చేయండి, మొదట తక్కువ పవర్‌తో ప్రీహీట్ చేసి, ఆపై క్రమంగా పవర్‌ను పెంచుతూ చొచ్చుకుపోండి.

2. రంధ్రం పారామితులను సర్దుబాటు చేయండి

• గరిష్ట శక్తిని తగ్గించి, రంధ్రం చేసే సమయాన్ని పొడిగించండి:ఆకస్మిక శక్తి విస్ఫోటనాల వలన కరిగిన పదార్థం చిందడాన్ని తగ్గించడం.
• కుట్టే తరచుదనాన్ని (డ్యూటీ సైకిల్) పెంచండి:అధిక ద్రవీభవనాన్ని నివారించడానికి లేజర్ పల్స్ శక్తి ఉద్గార లయను నియంత్రించండి.
• ఉదాహరణ పారామీటర్ సూచన (ఉదాహరణగా 20mm కార్బన్ స్టీల్‌ను ఉపయోగించి):
• పవర్: 1000-1500W (పరికర సామర్థ్యాన్ని బట్టి సర్దుబాటు చేయబడుతుంది)
• రంధ్రం చేయడానికి పట్టే సమయం: 1.5-3 సెకన్లు
• పల్స్ ఫ్రీక్వెన్సీ: 200-500Hz
• సహాయక వాయు పీడనం: దశలవారీ సర్దుబాటు (క్రింద చూడండి)

సహాయక గ్యాస్ నియంత్రణ

1. గ్యాస్ రకం మరియు పీడన ఆప్టిమైజేషన్

• కార్బన్ స్టీల్: ఆక్సిజన్ (O₂) సహాయక వాయువుగా ఉపయోగించబడుతుంది, కానీ పీడనాన్ని నియంత్రించాల్సి ఉంటుంది. రంధ్రాలు చేసే దశలో, మొదట తక్కువ పీడనాన్ని (0.5-1 బార్) ఉపయోగించవచ్చు, ఆ తర్వాత రంధ్రాలు చేసిన తర్వాత, ఆక్సిజన్ అధికంగా చర్య జరిపి పెద్ద మొత్తంలో స్లాగ్‌ను ఉత్పత్తి చేయడాన్ని నివారించడానికి కటింగ్ పీడనాన్ని అధిక పీడనానికి (1.5-2.5 బార్) మార్చవచ్చు.
• స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్/అల్లాయ్ స్టీల్: నైట్రోజన్ (N₂) లేదా గాలిని ఉపయోగించండి, రంధ్రాలు చేయడానికి మధ్యస్థ మరియు తక్కువ పీడనాన్ని (6-10 బార్) వాడండి, మరియు చొచ్చుకుపోయిన తర్వాత అధిక స్వచ్ఛత గల నైట్రోజన్ అధిక-పీడన కటింగ్‌కు మారండి.

2. గ్యాస్ ఆలస్యం మరియు ముందస్తు షట్‌డౌన్

• రంధ్రం చేయడం పూర్తయ్యేలోపు గ్యాస్‌ను మార్చండి: రంధ్రంలో ఉన్న స్లాగ్‌ను బయటకు పంపడానికి, చొచ్చుకుపోవడం పూర్తి కావస్తున్నప్పుడు కటింగ్ కోసం ఉపయోగించే గ్యాస్ పారామితులకు మారండి.
• రంధ్రం చేసే ప్రాంతాన్ని శుభ్రపరచడానికి మరియు చుట్టుపక్కల పదార్థాన్ని చల్లబరచడానికి, రంధ్రం చేయడానికి 0.5-1 సెకను ముందు గ్యాస్ ప్రీ-బ్లోయింగ్ సమయాన్ని పెంచండి.

ఫోకస్ స్థానం మరియు నాజిల్ సర్దుబాటు

1. దృష్టి స్థానం

• రంధ్రాలు చేసేటప్పుడు, అపెర్చర్‌ను పెంచడానికి మరియు స్లాగ్ బయటకు వెళ్ళడాన్ని సులభతరం చేయడానికి, సాపేక్షంగా నెగటివ్ డీఫోకస్‌ను (ఫోకస్ ప్లేట్ ఉపరితలం క్రింద ఉండేలా) ఉపయోగించండి. ఉదాహరణకు, 20mm కార్బన్ స్టీల్ కోసం ఫోకల్ పాయింట్‌ను ఉపరితలం నుండి 3-5mm క్రిందకు సెట్ చేయవచ్చు.
• చొచ్చుకుపోయిన తర్వాత, కోత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఫోకస్‌ను ఉత్తమ స్థానానికి సర్దుబాటు చేయండి.

2. నాజిల్ ఎంపిక మరియు ఎత్తు

• గ్యాస్ కవరేజీని మెరుగుపరచడానికి మరియు స్లాగ్ డిశ్చార్జ్‌ను ప్రోత్సహించడానికి పెద్ద వ్యాసం గల నాజిల్‌లను (ఉదాహరణకు φ2.0-φ3.0mm) ఉపయోగించండి.
• చాలా ఎత్తుగా ఉండటం వల్ల గ్యాస్ వ్యాప్తి చెందడాన్ని మరియు చాలా తక్కువగా ఉండటం వల్ల స్పుటరింగ్ నష్టం జరగడాన్ని నివారించడానికి, నాజిల్ ఎత్తు మితంగా (సాధారణంగా 1.0-2.0 మి.మీ.) ఉండేలా చూసుకోండి.

ప్రక్రియ మార్గం మరియు ప్రోగ్రామింగ్ నైపుణ్యాలు

1. ముందుగా డ్రిల్ చేసిన లీడ్ రంధ్రం

• అత్యధిక మందం గల ప్లేట్ల కోసం (ఉదా: > 30 మిమీ), మొదట చిన్న వ్యాసం గల పైలట్ రంధ్రాలను యాంత్రికంగా డ్రిల్ చేసి, ఆపై నేరుగా చిల్లులు పడటాన్ని నివారించడానికి పైలట్ రంధ్రాల నుండి లేజర్ కటింగ్ ప్రారంభించవచ్చు.

2. పెర్ఫోరేషన్ పాయింట్ ఆఫ్‌సెట్‌ను సెట్ చేయండి

• ప్రోగ్రామింగ్ చేసేటప్పుడు, రంధ్రాలు చేసే బిందువును వాస్తవ ఆకృతి రేఖ నుండి 1-2 మి.మీ. మేర పక్కకు జరిపి, ఆపై కత్తిరించేటప్పుడు అవశేషాలు పేరుకుపోయే ప్రాంతాన్ని నివారించడానికి ఆఫ్‌సెట్ బిందువు నుండి ఆకృతి రేఖకు కదలండి.

3. కటింగ్ పాత్ ఆప్టిమైజేషన్

• స్లాగ్‌ను కోత లేని ప్రాంతానికి వ్యాప్తి చేయడానికి సర్పిలాకార రంధ్రాలు లేదా వృత్తాకార కోత ప్రారంభ బిందువులను ఉపయోగిస్తారు.

పరికరాల మరియు నిర్వహణ తనిఖీ

1. లేజర్ స్థితి

• అవుట్‌పుట్ పవర్ స్థిరంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి, లెన్స్/రక్షక అద్దం శుభ్రంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి మరియు శక్తి క్షీణత వలన ఏర్పడే సరిపోని రంధ్రాలను నివారించండి.

2. గ్యాస్ స్వచ్ఛత మరియు ప్రవాహం

• గ్యాస్ (ముఖ్యంగా నైట్రోజన్/ఆక్సిజన్) స్వచ్ఛతను నిర్ధారించుకోండి మరియు గ్యాస్ మార్గం మూసుకుపోయిందా లేదా లీక్ అవుతోందా అని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి.

3. నాజిల్ ఆప్టికల్ కాంపోనెంట్‌తో సమలేఖనం చేయబడింది.

• వాయు ప్రవాహం యొక్క సమరూపతను నిర్ధారించడానికి నాజిల్ మరియు లేజర్ పుంజం యొక్క ఏకకేంద్రతను క్రమం తప్పకుండా క్రమాంకనం చేయండి.

పదార్థాలు మరియు పర్యావరణ కారకాలు

1. ప్లేట్ యొక్క ఉపరితల చికిత్స

• చర్యలో మలినాల భాగస్వామ్యాన్ని తగ్గించడానికి, కత్తిరించే ముందు ప్లేట్ ఉపరితలంపై ఉన్న తుప్పు పొర, నూనె మరక లేదా పూతను శుభ్రం చేయండి.

2. ప్లేట్ సమతలం

• ప్లేట్ సమతలంగా ఉండేలా చూసుకోండి మరియు గ్యాస్ లీకేజీ, శక్తి ప్రతిబింబానికి కారణమయ్యే ఖాళీలను నివారించండి.

పారామీటర్ డీబగ్గింగ్ ప్రక్రియ సిఫార్సు

మొదట, ఇతర పారామితులను స్థిరపరచి, క్రమంగా రంధ్రాలు చేసే సమయాన్ని మరియు శక్తిని సర్దుబాటు చేయండి, ఉత్పత్తి అయ్యే స్లాగ్ పరిమాణాన్ని గమనించి, సమతుల్య బిందువును కనుగొనండి.

2. ఆప్టిమైజేషన్ పారామితులను నమోదు చేయండి మరియు వివిధ పదార్థాలు/మందాల యొక్క ప్రాసెస్ డేటాబేస్‌ను ఏర్పాటు చేయండి.

3. పరీక్ష మరియు ధృవీకరణ: అధికారికంగా కత్తిరించడానికి ముందు స్లాగ్ తగ్గిందని నిర్ధారించుకోవడానికి వ్యర్థ పదార్థంపై అనేక రంధ్రాల పరీక్షలు నిర్వహిస్తారు.

సారాంశం: కీలక అంశాల శీఘ్ర పరిశీలన

పైన పేర్కొన్న సమగ్ర సర్దుబాటు ద్వారా, మందపాటి ప్లేట్ చిల్లుల అవశేషాలను గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు మరియు కటింగ్ నాణ్యత, సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు. సమస్య కొనసాగితే, హార్డ్‌వేర్ పరీక్ష లేదా ప్రక్రియ మద్దతు కోసం పరికరాల తయారీదారుని సంప్రదించమని సిఫార్సు చేయబడింది.