ဖြတ်တောက်မှုကို ထိခိုက်စေသော အကြွင်းအကျန်များဖြင့် ထူထဲသော ပြားပေါက်ခြင်းပြဿနာကို မည်သို့ဖြေရှင်းရမည်နည်း။

လေဆာဖြင့် အထူပြားများကို ဖြတ်တောက်သောအခါ၊ အပေါက်ဖောက်ခြင်းဖြင့် ထွက်လာသော အကြွင်းအကျန် (slag) သည် ဖြတ်တောက်မှု အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေခြင်းသည် အဖြစ်များသော်လည်း အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်သော ပြဿနာတစ်ခုဖြစ်သည်။ ဤအကြွင်းအကျန်များသည် အပေါက်ဖောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မသင့်လျော်သော စွမ်းအင်ထိန်းချုပ်မှု၊ ဓာတ်ငွေ့ parameters များ မကိုက်ညီမှု သို့မဟုတ် မသင့်လျော်သော လုပ်ငန်းစဉ် parameters များကြောင့် ဖြစ်လေ့ရှိသည်။ အောက်ပါတို့သည် စနစ်ဖြေရှင်းချက်များနှင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် အကြံပြုချက်များဖြစ်သည်။

ဖောက်ထွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

၁။ တိုးတက်သော အပေါက်ဖောက်ခြင်း (အလွှာလိုက် အပေါက်ဖောက်ခြင်း) ကို အသုံးပြုခြင်း

• အထူပြားများအတွက် (ဥပမာ > 15mm)၊ တစ်ကြိမ်တည်း အမြင့်ဆုံးပါဝါဖောက်ထွင်းခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပြီး ပစ္စည်းထဲသို့ တဖြည်းဖြည်းထိုးဖောက်ဝင်ရောက်ပြီး slag splashing ကို လျှော့ချရန် stepped power increment သို့မဟုတ် segmented perforation ကို အသုံးပြုပါ။
• လည်ပတ်မှုနည်းလမ်း- ဖြတ်တောက်သည့်ဆော့ဖ်ဝဲတွင် “segmented perforation” parameter ကိုသတ်မှတ်ပါ၊ ဦးစွာ ပါဝါအနိမ့်ဖြင့် ကြိုတင်အပူပေးပြီးနောက် ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်နိုင်သည့်ပါဝါကို တဖြည်းဖြည်းတိုးမြှင့်ပါ။

၂။ အပေါက်ဖောက်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို ချိန်ညှိပါ

• အမြင့်ဆုံးပါဝါကို လျှော့ချပြီး အပေါက်ဖောက်ချိန်ကို တိုးမြှင့်ပါ-ချက်ချင်းစွမ်းအင်ပေါက်ကွဲမှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အရည်ပျော်ပစ္စည်းများ ပက်ဖြန်းခြင်းကို လျှော့ချပေးသည်။
• အပေါက်ဖောက်ခြင်းကြိမ်နှုန်း (တာဝန်စက်ဝန်း) ကို တိုးမြှင့်ပါ-အရည်ပျော်မှု အလွန်အကျွံမဖြစ်စေရန် လေဆာ pulse စွမ်းအင်ထွက်ရှိမှု စည်းချက်ကို ထိန်းချုပ်ပါ။
• ဥပမာ parameter reference (ဥပမာအဖြစ် 20mm carbon steel ကို အသုံးပြု၍):
• ပါဝါ: 1000-1500W (ပစ္စည်းကိရိယာစွမ်းရည်အရ ချိန်ညှိထားသည်)
• ဖောက်ထွင်းချိန်: ၁.၅-၃ စက္ကန့်
• ခုန်နှုန်းကြိမ်နှုန်း: 200-500Hz
• အရန်ဓာတ်ငွေ့ဖိအား- အဆင့်ဆင့်ချိန်ညှိမှု (အောက်တွင်ကြည့်ပါ)

အရန်ဓာတ်ငွေ့ထိန်းချုပ်မှု

၁။ ဓာတ်ငွေ့အမျိုးအစားနှင့် ဖိအား အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

• ကာဗွန်သံမဏိ: အောက်ဆီဂျင် (O₂) ကို အရန်ဓာတ်ငွေ့အဖြစ် အသုံးပြုသော်လည်း ဖိအားကို ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်သည်။ အပေါက်ဖောက်သည့်အဆင့်တွင် ဖိအားနိမ့် (0.5-1bar) ကို ဦးစွာအသုံးပြုနိုင်ပြီး ထိုးဖောက်ပြီးနောက် ဖြတ်တောက်သည့်ဖိအားကို ဖိအားမြင့် (1.5-2.5bar) သို့ ပြောင်းလဲနိုင်သောကြောင့် အောက်ဆီဂျင်သည် ချော်ရည်များစွာထုတ်လုပ်ခြင်းကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။
• သံမဏိ/အလွိုင်းသံမဏိ- နိုက်ထရိုဂျင် (N₂) သို့မဟုတ် လေကိုသုံးပါ၊ အပေါက်ဖောက်ရန်အတွက် အလယ်အလတ်နှင့် အနိမ့်ဖိအား (6-10bar) ကိုသုံးပါ၊ ထိုးဖောက်ပြီးနောက် မြင့်မားသောသန့်စင်သော နိုက်ထရိုဂျင် မြင့်မားသောဖိအားဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းသို့ ပြောင်းလဲပါ။

၂။ ဓာတ်ငွေ့နှောင့်နှေးခြင်းနှင့် စောစီးစွာပိတ်ခြင်း

• အပေါက်ဖောက်ခြင်းမပြီးမီ ဓာတ်ငွေ့ကိုပြောင်းပါ- အပေါက်ထဲရှိ ချော်ရည်များကို မှုတ်ထုတ်ရန် ဖောက်ခွဲရန် ဓာတ်ငွေ့ကန့်သတ်ချက်များသို့ ပြောင်းပါ။
• ဓာတ်ငွေ့မမှုတ်မီအချိန်ကို တိုးပါ- အပေါက်ဖောက်ခြင်းမပြုမီ ၀.၅-၁ စက္ကန့် မှုတ်ပြီး အပေါက်ဧရိယာကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး အနီးနားရှိပစ္စည်းများကို အအေးခံပါ။

အာရုံစူးစိုက်မှုနေရာနှင့် နော်ဇယ်ချိန်ညှိမှု

၁။ အာရုံစိုက်မှု အနေအထား

• အပေါက်ဖောက်သည့်အခါ အပေါက်ကျယ်စေပြီး slag ထုတ်လွှတ်မှုကို လွယ်ကူချောမွေ့စေရန်အတွက် defocus ပမာဏ အနုတ်လက္ခဏာဆောင်သော ပမာဏကို အသုံးပြုပါ။ ဥပမာအားဖြင့် ၂၀ မီလီမီတာရှိသော ကာဗွန်သံမဏိသည် မျက်နှာပြင်အောက် ၃-၅ မီလီမီတာ အကွာတွင် အာရုံစိုက်မှုကို သတ်မှတ်နိုင်သည်။
• ထိုးဖောက်ပြီးနောက်၊ ဖြတ်တောက်မှု လိုအပ်ချက်များအရ အကောင်းဆုံးအနေအထားသို့ အာရုံစိုက်မှုကို ချိန်ညှိပါ။

၂။ နော်ဇယ်ရွေးချယ်မှုနှင့် အမြင့်

• ဓာတ်ငွေ့လွှမ်းခြုံမှုကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ချော့ရည်ထုတ်လွှတ်မှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် အချင်းပိုကြီးသော နော်ဇယ်များ (φ2.0-φ3.0mm ကဲ့သို့) ကို အသုံးပြုပါ။
• နော်ဇယ်၏ အမြင့်သည် အလယ်အလတ် (များသောအားဖြင့် 1.0-2.0 မီလီမီတာ) ရှိကြောင်း သေချာစေပြီး ဓာတ်ငွေ့အလွန်မြင့်ခြင်းကြောင့် ဓာတ်ငွေ့ပျံ့နှံ့ခြင်းနှင့် အလွန်နိမ့်ခြင်းကြောင့် ဓာတ်ငွေ့ဖြန်းခြင်း ပျက်စီးခြင်းကို ရှောင်ရှားပါ။

လုပ်ငန်းစဉ်လမ်းကြောင်းနှင့် ပရိုဂရမ်းမင်းကျွမ်းကျင်မှု

၁။ ကြိုတင်တူးထားသော ခဲအပေါက်

• အလွန်ထူသောပြားများအတွက် (ဥပမာ > 30mm)၊ အချင်းသေးငယ်သော ပိုင်းလော့အပေါက်များကို စက်ပိုင်းဆိုင်ရာနည်းဖြင့် ဦးစွာတူးဖော်နိုင်ပြီး တိုက်ရိုက်အပေါက်များမပေါက်စေရန် ပိုင်းလော့အပေါက်များမှ လေဆာဖြတ်တောက်ခြင်းကို စတင်နိုင်သည်။

၂။ အပေါက်ဖောက်အမှတ် အော့ဖ်ဆက်ကို သတ်မှတ်ပါ

• ပရိုဂရမ်ရေးသားသည့်အခါ အပေါက်ဖောက်အမှတ်ကို တကယ့်ကွန်တိုမျဉ်းမှ 1-2 မီလီမီတာ သွေဖည်စေပြီးနောက် အကြွင်းအကျန်စုပုံသည့်နေရာကို ရှောင်ရှားရန် ဖြတ်တောက်နေစဉ်အတွင်း အော့ဖ်ဆက်အမှတ်မှ ကွန်တိုမျဉ်းသို့ ရွှေ့ပါ။

၃။ ဖြတ်တောက်ခြင်းလမ်းကြောင်း အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

• ချော်ရည်ကို ဖြတ်တောက်ခြင်းမရှိသောနေရာသို့ ပျံ့နှံ့စေရန်အတွက် ခရုပတ်အပေါက်များ သို့မဟုတ် စက်ဝိုင်းပုံဖြတ်တောက်ခြင်း စတင်သည့်နေရာများကို အသုံးပြုသည်။

ပစ္စည်းကိရိယာနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု စစ်ဆေးခြင်း

၁။ လေဆာအခြေအနေ

• အထွက်ပါဝါတည်ငြိမ်မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ၊ မှန်ဘီလူး/အကာအကွယ်မှန် သန့်ရှင်းကြောင်း သေချာစေပြီး စွမ်းအင်လျော့နည်းခြင်းကြောင့် မလုံလောက်သော အပေါက်များဖြစ်ပေါ်ခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။

၂။ ဓာတ်ငွေ့သန့်စင်မှုနှင့် စီးဆင်းမှု

• ဓာတ်ငွေ့ (အထူးသဖြင့် နိုက်ထရိုဂျင်/အောက်ဆီဂျင်) ၏ သန့်ရှင်းစင်ကြယ်မှုကို သေချာစေပြီး ဓာတ်ငွေ့လမ်းကြောင်း ပိတ်ဆို့နေခြင်း သို့မဟုတ် ယိုစိမ့်နေခြင်း ရှိ၊ မရှိကို မှန်မှန်စစ်ဆေးပါ။

၃။ နော်ဇယ်ကို အလင်းတန်း အစိတ်အပိုင်းနှင့် ချိန်ညှိထားသည်။

• ဓာတ်ငွေ့စီးဆင်းမှု၏ ဆ៊ီမက်ထရစ်ကို သေချာစေရန်အတွက် နော်ဇယ်နှင့် လေဆာရောင်ခြည်၏ ဗဟိုချက်တူညီမှုကို မှန်မှန်ချိန်ညှိပါ။

ပစ္စည်းများနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာအချက်များ

၁။ ပန်းကန်ပြား၏ မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်း

• ဓာတ်ပြုမှုတွင် မသန့်စင်မှုများ ပါဝင်မှုကို လျှော့ချရန် ဖြတ်တောက်ခြင်းမပြုမီ ပန်းကန်ပြားမျက်နှာပြင်ရှိ သံချေးအလွှာ၊ ဆီအစွန်းအထင်း သို့မဟုတ် အပေါ်ယံလွှာကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။

၂။ ပြားချပ်ချပ်

• ပန်းကန်ပြားသည် ပြားချပ်နေကြောင်း သေချာစေပြီး ဓာတ်ငွေ့ယိုစိမ့်မှုနှင့် စွမ်းအင်ရောင်ပြန်ဟပ်မှုဖြစ်စေသော ကွာဟချက်များကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။

ပါရာမီတာ အမှားပြင်ဆင်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် အကြံပြုချက်

၁။ ပထမဦးစွာ အခြား parameter များကို ပြင်ဆင်ပြီး အပေါက်ဖောက်ချိန်နှင့် ပါဝါကို တဖြည်းဖြည်း ချိန်ညှိကာ ထုတ်လုပ်ထားသော slag ပမာဏကို ကြည့်ရှုကာ ချိန်ခွင်လျှာညှိသည့်နေရာကို ရှာပါ။

၂။ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို မှတ်တမ်းတင်ပြီး မတူညီသော ပစ္စည်း/အထူများ၏ လုပ်ငန်းစဉ်ဒေတာဘေ့စ်ကို တည်ဆောက်ပါ။

၃။ စမ်းသပ်ခြင်းနှင့် အတည်ပြုခြင်း- တရားဝင်ဖြတ်တောက်ခြင်းမပြုမီ ချော်ရည်များ လျော့နည်းသွားကြောင်း အတည်ပြုရန်အတွက် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းပေါ်တွင် အပေါက်ဖောက်စမ်းသပ်မှုများစွာ ပြုလုပ်ပါသည်။

အကျဉ်းချုပ်- အဓိကအချက်များကို အမြန်စစ်ဆေးခြင်း

အထက်ဖော်ပြပါ ပြည့်စုံသော ချိန်ညှိမှုမှတစ်ဆင့်၊ ထူထဲသောပြားပေါက်ခြင်း အကြွင်းအကျန်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်ပြီး ဖြတ်တောက်မှု အရည်အသွေးနှင့် ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်နိုင်သည်။ ပြဿနာဆက်ရှိနေပါက ဟာ့ဒ်ဝဲစမ်းသပ်မှု သို့မဟုတ် လုပ်ငန်းစဉ်ပံ့ပိုးမှုအတွက် စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်သူကို ဆက်သွယ်ရန် အကြံပြုအပ်ပါသည်။