കട്ടിംഗിനെ ബാധിക്കുന്ന അവശിഷ്ടങ്ങളുള്ള കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റ് സുഷിരത്തിന്റെ പ്രശ്നം എങ്ങനെ പരിഹരിക്കാം

കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾ ലേസർ ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുമ്പോൾ, സുഷിരം വഴി ഉണ്ടാകുന്ന അവശിഷ്ടം (സ്ലാഗ്) കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്നു എന്നത് ഒരു സാധാരണ പ്രശ്നമാണ്, പക്ഷേ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാവുന്നതാണ്. സുഷിര പ്രക്രിയയിൽ അനുചിതമായ ഊർജ്ജ നിയന്ത്രണം, ഗ്യാസ് പാരാമീറ്ററുകളുടെ പൊരുത്തക്കേട് അല്ലെങ്കിൽ യുക്തിരഹിതമായ പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവ മൂലമാണ് സാധാരണയായി ഈ അവശിഷ്ടങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത്. സിസ്റ്റം പരിഹാരങ്ങളും ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ ശുപാർശകളും താഴെ കൊടുക്കുന്നു:

പെർഫൊറേഷൻ പ്രോസസ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ

1. പ്രോഗ്രസീവ് പെർഫൊറേഷൻ (ലെയേർഡ് പെർഫൊറേഷൻ) ഉപയോഗിക്കുന്നത്

• കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾക്ക് (ഉദാ. 15mm), ഒറ്റത്തവണ ഉയർന്ന പീക്ക് പവർ പെർഫൊറേഷൻ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക, കൂടാതെ സ്റ്റെപ്പ്ഡ് പവർ ഇൻക്രിമെന്റ് അല്ലെങ്കിൽ സെഗ്മെന്റഡ് പെർഫൊറേഷൻ ഉപയോഗിച്ച് മെറ്റീരിയലിലേക്ക് ക്രമേണ തുളച്ചുകയറുകയും സ്ലാഗ് സ്പ്ലാഷിംഗ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക.
• പ്രവർത്തന രീതി: കട്ടിംഗ് സോഫ്റ്റ്‌വെയറിൽ "സെഗ്മെന്റഡ് പെർഫൊറേഷൻ" പാരാമീറ്റർ സജ്ജമാക്കുക, ആദ്യം കുറഞ്ഞ പവർ ഉപയോഗിച്ച് ചൂടാക്കുക, തുടർന്ന് ക്രമേണ തുളച്ചുകയറാനുള്ള പവർ വർദ്ധിപ്പിക്കുക.

2. പെർഫൊറേഷൻ പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കുക

• പീക്ക് പവർ കുറയ്ക്കുകയും സുഷിര സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുക:തൽക്ഷണ ഊർജ്ജ സ്ഫോടനങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഉരുകിയ വസ്തുക്കൾ തെറിക്കുന്നത് കുറയ്ക്കുക.
• സുഷിര ആവൃത്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുക (ഡ്യൂട്ടി സൈക്കിൾ):അമിതമായ ഉരുകൽ ഒഴിവാക്കാൻ ലേസർ പൾസ് എനർജി ഔട്ട്പുട്ട് റിഥം നിയന്ത്രിക്കുക.
• ഉദാഹരണ പാരാമീറ്റർ റഫറൻസ് (ഉദാഹരണമായി 20mm കാർബൺ സ്റ്റീൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു):
• പവർ: 1000-1500W (ഉപകരണ ശേഷി അനുസരിച്ച് ക്രമീകരിച്ചിരിക്കുന്നു)
• പെർഫൊറേഷൻ സമയം: 1.5-3 സെക്കൻഡ്
• പൾസ് ഫ്രീക്വൻസി: 200-500Hz
• സഹായ വാതക മർദ്ദം: ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള ക്രമീകരണം (താഴെ കാണുക)

സഹായ വാതക നിയന്ത്രണം

1. ഗ്യാസ് തരവും മർദ്ദം ഒപ്റ്റിമൈസേഷനും

• കാർബൺ സ്റ്റീൽ: ഓക്സിജൻ (O₂) സഹായ വാതകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, പക്ഷേ മർദ്ദം നിയന്ത്രിക്കേണ്ടതുണ്ട്. സുഷിര ഘട്ടത്തിൽ, ആദ്യം താഴ്ന്ന മർദ്ദം (0.5-1bar) ഉപയോഗിക്കാം, തുടർന്ന് വലിയ അളവിൽ സ്ലാഗ് ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്നതിന് ഓക്സിജന്റെ അമിതമായ പ്രതികരണം ഒഴിവാക്കാൻ, തുളച്ചുകയറലിന് ശേഷം കട്ടിംഗ് മർദ്ദം ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലേക്ക് (1.5-2.5bar) മാറ്റാം.
• സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ/അലോയ് സ്റ്റീൽ: നൈട്രജൻ (N₂) അല്ലെങ്കിൽ വായു ഉപയോഗിക്കുക, സുഷിരത്തിനായി ഇടത്തരം, താഴ്ന്ന മർദ്ദം (6-10 ബാർ) ഉപയോഗിക്കുക, പെനട്രേഷനുശേഷം ഉയർന്ന ശുദ്ധമായ നൈട്രജൻ ഉയർന്ന മർദ്ദ കട്ടിംഗിലേക്ക് മാറുക.

2. ഗ്യാസ് കാലതാമസവും നേരത്തെയുള്ള ഷട്ട്ഡൗണും

• പെർഫൊറേഷൻ പൂർത്തിയാകുന്നതിന് മുമ്പ് ഗ്യാസ് മാറ്റുക: പെനട്രേഷൻ പൂർത്തിയാകാൻ പോകുമ്പോൾ, ദ്വാരത്തിലെ സ്ലാഗ് ഊതിക്കളയാൻ സഹായിക്കുന്നതിന് മുറിക്കുന്നതിനുള്ള ഗ്യാസ് പാരാമീറ്ററുകളിലേക്ക് മാറുക.
• ഗ്യാസ് ഊതുന്നതിനു മുമ്പുള്ള സമയം വർദ്ധിപ്പിക്കുക: ദ്വാര ഭാഗം വൃത്തിയാക്കുന്നതിനും ചുറ്റുമുള്ള വസ്തുക്കൾ തണുപ്പിക്കുന്നതിനും ദ്വാരം ദ്വാരമിടുന്നതിന് 0.5-1 സെക്കൻഡ് മുമ്പ് ഊതുക.

ഫോക്കസ് പൊസിഷനും നോസൽ ക്രമീകരണവും

1. ഫോക്കസ് പൊസിഷൻ

• സുഷിരം നടത്തുമ്പോൾ, അപ്പർച്ചർ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും സ്ലാഗ് ഡിസ്ചാർജ് സുഗമമാക്കുന്നതിനും താരതമ്യേന നെഗറ്റീവ് അളവിലുള്ള ഡിഫോക്കസ് (ഫോക്കസ് പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിന് താഴെയാണ്) ഉപയോഗിക്കുക. ഉദാഹരണത്തിന്, 20mm കാർബൺ സ്റ്റീൽ ഫോക്കൽ പോയിന്റ് ഉപരിതലത്തിന് 3-5mm താഴെയായി സജ്ജമാക്കിയേക്കാം.
• പെനട്രേഷന് ശേഷം, കട്ടിംഗ് ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് ഫോക്കസ് ഏറ്റവും മികച്ച സ്ഥാനത്തേക്ക് ക്രമീകരിക്കുക.

2. നോസൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പും ഉയരവും

• ഗ്യാസ് കവറേജ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും സ്ലാഗ് ഡിസ്ചാർജ് പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നതിനും വലിയ വ്യാസമുള്ള നോസിലുകൾ (φ2.0-φ3.0mm പോലുള്ളവ) ഉപയോഗിക്കുക.
• വളരെ താഴ്ന്ന നിലയിലുള്ള വാതക വ്യാപനം മൂലവും വളരെ ഉയർന്ന തോതിലുള്ള സ്പട്ടറിംഗ് കേടുപാടുകൾ മൂലവും ഉണ്ടാകുന്ന കേടുപാടുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ നോസിലിന്റെ ഉയരം മിതമായതാണെന്ന് (സാധാരണയായി 1.0-2.0 മിമി) ഉറപ്പാക്കുക.

പ്രോസസ് പാത്തും പ്രോഗ്രാമിംഗ് കഴിവുകളും

1. പ്രീ-ഡ്രിൽഡ് ലെഡ് ഹോൾ

• അൾട്രാ-ഹൈ കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റുകൾക്ക് (ഉദാ. 30mm), ചെറിയ വ്യാസമുള്ള പൈലറ്റ് ദ്വാരങ്ങൾ ആദ്യം മെക്കാനിക്കലായി തുരത്താം, തുടർന്ന് നേരിട്ടുള്ള സുഷിരം ഒഴിവാക്കാൻ പൈലറ്റ് ദ്വാരങ്ങളിൽ നിന്ന് ലേസർ കട്ടിംഗ് ആരംഭിക്കാം.

2. പെർഫൊറേഷൻ പോയിന്റ് ഓഫ്‌സെറ്റ് സജ്ജമാക്കുക

• പ്രോഗ്രാമിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പെർഫൊറേഷൻ പോയിന്റ് യഥാർത്ഥ കോണ്ടൂർ ലൈനിൽ നിന്ന് 1-2 മില്ലിമീറ്റർ വ്യതിചലിപ്പിക്കുക, തുടർന്ന് അവശിഷ്ട ശേഖരണ പ്രദേശം ഒഴിവാക്കാൻ കട്ടിംഗ് സമയത്ത് ഓഫ്‌സെറ്റ് പോയിന്റിൽ നിന്ന് കോണ്ടൂർ ലൈനിലേക്ക് നീക്കുക.

3. കട്ടിംഗ് പാത്ത് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ

• സ്ലാഗ് മുറിക്കാത്ത ഭാഗത്തേക്ക് വ്യാപിപ്പിക്കുന്നതിന് സർപ്പിള സുഷിരങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കട്ടിംഗ് ആരംഭ പോയിന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ഉപകരണങ്ങളുടെയും അറ്റകുറ്റപ്പണികളുടെയും പരിശോധന

1. ലേസർ അവസ്ഥ

• ഔട്ട്‌പുട്ട് പവർ സ്ഥിരതയുള്ളതാണോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക, ലെൻസ്/പ്രൊട്ടക്റ്റീവ് മിറർ വൃത്തിയുള്ളതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക, എനർജി അറ്റെന്യൂഷൻ മൂലമുണ്ടാകുന്ന മതിയായ സുഷിരം ഒഴിവാക്കുക.

2. വാതക ശുദ്ധതയും ഒഴുക്കും

• വാതകത്തിന്റെ ശുദ്ധത (പ്രത്യേകിച്ച് നൈട്രജൻ/ഓക്സിജൻ) ഉറപ്പാക്കുക, വാതക പാത അടഞ്ഞിട്ടുണ്ടോ അതോ ചോർന്നോ എന്ന് പതിവായി പരിശോധിക്കുക.

3. നോസൽ ഒപ്റ്റിക്കൽ ഘടകവുമായി വിന്യസിച്ചിരിക്കുന്നു.

• വാതക പ്രവാഹത്തിന്റെ സമമിതി ഉറപ്പാക്കാൻ നോസിലിന്റെയും ലേസർ ബീമിന്റെയും സാന്ദ്രത പതിവായി കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക.

വസ്തുക്കളും പാരിസ്ഥിതിക ഘടകങ്ങളും

1. പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതല ചികിത്സ

• മാലിന്യങ്ങളുടെ പ്രതിപ്രവർത്തനം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, മുറിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പ്ലേറ്റിന്റെ ഉപരിതലത്തിലെ തുരുമ്പ് പാളി, എണ്ണ കറ അല്ലെങ്കിൽ ആവരണം എന്നിവ വൃത്തിയാക്കുക.

2. പ്ലേറ്റ് പരന്നത

• പ്ലേറ്റ് പരന്നതാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും വാതക ചോർച്ചയ്ക്കും ഊർജ്ജ പ്രതിഫലനത്തിനും കാരണമാകുന്ന വിടവുകൾ ഒഴിവാക്കുകയും ചെയ്യുക.

പാരാമീറ്റർ ഡീബഗ്ഗിംഗ് പ്രക്രിയ ശുപാർശ

1. ആദ്യം, മറ്റ് പാരാമീറ്ററുകൾ ശരിയാക്കുക, സുഷിര സമയവും ശക്തിയും ക്രമേണ ക്രമീകരിക്കുക, ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന സ്ലാഗിന്റെ അളവ് നിരീക്ഷിക്കുക, ബാലൻസ് പോയിന്റ് കണ്ടെത്തുക.

2. ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ പാരാമീറ്ററുകൾ രേഖപ്പെടുത്തുകയും വ്യത്യസ്ത മെറ്റീരിയലുകളുടെ/കനങ്ങളുടെ പ്രോസസ് ഡാറ്റാബേസ് സ്ഥാപിക്കുകയും ചെയ്യുക.

3. പരിശോധനയും സ്ഥിരീകരണവും: ഔപചാരികമായി മുറിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് മാലിന്യ വസ്തുക്കളിൽ സ്ലാഗ് കുറഞ്ഞുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ നിരവധി സുഷിര പരിശോധനകൾ നടത്തുന്നു.

സംഗ്രഹം: പ്രധാന പോയിന്റുകളുടെ ദ്രുത പരിശോധന

മുകളിലുള്ള സമഗ്രമായ ക്രമീകരണത്തിലൂടെ, കട്ടിയുള്ള പ്ലേറ്റ് പെർഫൊറേഷൻ അവശിഷ്ടം ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് ഗുണനിലവാരവും കാര്യക്ഷമതയും മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും. പ്രശ്നം നിലനിൽക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഹാർഡ്‌വെയർ പരിശോധനയ്‌ക്കോ പ്രോസസ്സ് പിന്തുണയ്‌ക്കോ വേണ്ടി ഉപകരണ നിർമ്മാതാവിനെ ബന്ധപ്പെടാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.