کاٹنے کو متاثر کرنے والی باقیات کے ساتھ موٹی پلیٹ پرفوریشن کے مسئلے کو کیسے حل کیا جائے۔

جب لیزر موٹی پلیٹوں کو کاٹتا ہے تو، سوراخ کے ذریعے پیدا ہونے والی باقیات (سلیگ) کاٹنے کے معیار کو متاثر کرتی ہے ایک عام لیکن قابل اصلاح مسئلہ ہے۔ یہ باقیات عام طور پر سوراخ کرنے کے عمل کے دوران توانائی کے غلط کنٹرول، گیس کے پیرامیٹرز کی عدم مطابقت یا غیر معقول عمل کے پیرامیٹرز کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ سسٹم کے حل اور اصلاح کی سفارشات درج ذیل ہیں:

سوراخ کے عمل کی اصلاح

1. ترقی پسند سوراخ کا استعمال (پرتوں والا سوراخ)

• موٹی پلیٹوں کے لیے (مثلاً> 15 ملی میٹر)، ایک بار ہائی پیک پاور پرفوریشن کے استعمال سے گریز کریں، اور مواد میں بتدریج گھسنے اور سلیگ سپلیشنگ کو کم کرنے کے لیے سٹیپڈ پاور انکریمنٹ یا سیگمنٹڈ پرفوریشن کا استعمال کریں۔
• آپریشن کا طریقہ: کاٹنے والے سافٹ ویئر میں "سیگمنٹڈ پرفوریشن" پیرامیٹر سیٹ کریں، پہلے کم پاور کے ساتھ پہلے سے گرم کریں، اور پھر آہستہ آہستہ گھسنے کی طاقت کو بڑھا دیں۔

2. سوراخ کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کریں۔

• چوٹی کی طاقت کو کم کریں اور سوراخ کرنے کا وقت بڑھائیں:فوری توانائی کے پھٹنے کی وجہ سے پگھلے ہوئے مواد کی چھڑکاؤ کو کم کریں۔
• سوراخ کرنے کی فریکوئنسی میں اضافہ کریں (ڈیوٹی سائیکل):ضرورت سے زیادہ پگھلنے سے بچنے کے لیے لیزر پلس انرجی آؤٹ پٹ تال کو کنٹرول کریں۔
• مثال کے پیرامیٹر کا حوالہ (مثال کے طور پر 20 ملی میٹر کاربن اسٹیل کا استعمال کرتے ہوئے):
• پاور: 1000-1500W (سامان کی صلاحیت کے مطابق ایڈجسٹ)
• سوراخ کرنے کا وقت: 1.5-3 سیکنڈ
• نبض کی فریکوئنسی: 200-500Hz
• معاون گیس پریشر: مرحلہ وار ایڈجسٹمنٹ (نیچے دیکھیں)

معاون گیس کنٹرول

1. گیس کی قسم اور دباؤ کی اصلاح

• کاربن اسٹیل: آکسیجن (O₂) کو معاون گیس کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے، لیکن دباؤ کو کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ سوراخ کرنے کے مرحلے میں، کم دباؤ (0.5-1bar) کو پہلے استعمال کیا جا سکتا ہے، اور پھر کٹنگ پریشر کو دخول کے بعد ہائی پریشر (1.5-2.5bar) میں تبدیل کیا جا سکتا ہے تاکہ آکسیجن کے زیادہ رد عمل سے بچنے کے لیے سلیگ کی ایک بڑی مقدار پیدا ہو سکے۔
• سٹینلیس سٹیل/الائے سٹیل: نائٹروجن (N₂) یا ہوا کا استعمال کریں، سوراخ کرنے کے لیے درمیانے اور کم دباؤ (6-10bar) کا استعمال کریں، اور دخول کے بعد ہائی پیوریٹی نائٹروجن ہائی پریشر کٹنگ پر جائیں۔

2. گیس کی تاخیر اور جلد بند

• سوراخ مکمل ہونے سے پہلے گیس سوئچ کریں: سوراخ میں سلیگ کو اڑانے میں مدد کے لیے جب دخول مکمل ہونے والا ہو تو کاٹنے کے لیے گیس کے پیرامیٹرز پر جائیں۔
• گیس سے پہلے اڑانے کا وقت بڑھائیں: سوراخ کرنے سے پہلے 0.5-1 سیکنڈ تک پھونک دیں تاکہ سوراخ کے علاقے کو صاف کیا جا سکے اور ارد گرد کے مواد کو ٹھنڈا کیا جا سکے۔

فوکس پوزیشن اور نوزل ​​ایڈجسٹمنٹ

1. فوکس پوزیشن

• سوراخ کرتے وقت، یپرچر کو بڑھانے اور سلیگ ڈسچارج کو آسان بنانے کے لیے نسبتاً منفی مقدار میں ڈیفوکس (فوکس پلیٹ کی سطح کے نیچے ہوتا ہے) کا استعمال کریں۔ مثال کے طور پر، ایک 20 ملی میٹر کاربن سٹیل فوکل پوائنٹ کو سطح سے نیچے 3-5 ملی میٹر سیٹ کر سکتا ہے۔
• دخول کے بعد، کاٹنے کی ضروریات کے مطابق فوکس کو بہترین پوزیشن پر ایڈجسٹ کریں۔

2. نوزل ​​کا انتخاب اور اونچائی

• گیس کی کوریج کو بڑھانے اور سلیگ ڈسچارج کو فروغ دینے کے لیے بڑے قطر کی نوزلز (جیسے φ2.0-φ3.0mm) استعمال کریں۔
• اس بات کو یقینی بنائیں کہ نوزل ​​کی اونچائی اعتدال پسند ہے (عام طور پر 1.0-2.0 ملی میٹر) بہت زیادہ ہونے کی وجہ سے گیس کے پھیلاؤ سے بچنے کے لیے اور بہت کم ہونے کی وجہ سے پھٹنے والے نقصان سے بچا جا سکتا ہے۔

عمل کا راستہ اور پروگرامنگ کی مہارت

1. پہلے سے ڈرل شدہ لیڈ ہول

• الٹرا ہائی موٹائی والی پلیٹوں کے لیے (مثلاً> 30 ملی میٹر)، چھوٹے قطر کے پائلٹ سوراخوں کو پہلے میکانکی طور پر ڈرل کیا جا سکتا ہے، اور پھر براہ راست سوراخ سے بچنے کے لیے پائلٹ ہولز سے لیزر کٹنگ شروع کی جا سکتی ہے۔

2. پرفوریشن پوائنٹ آف سیٹ سیٹ کریں۔

• پروگرامنگ کرتے وقت، پرفوریشن پوائنٹ کو اصل کنٹور لائن سے 1-2 ملی میٹر تک ہٹائیں، اور پھر کٹائی کے دوران آف سیٹ پوائنٹ سے کنٹور لائن کی طرف بڑھیں تاکہ باقیات جمع ہونے والے علاقے سے بچ سکیں۔

3. راستے کی اصلاح کو کاٹنا

• سرپل پرفوریشنز یا سرکلر کٹنگ پوائنٹس کا استعمال سلیگ کو نان کٹنگ ایریا تک پھیلانے کے لیے کیا جاتا ہے۔

سامان اور دیکھ بھال کا معائنہ

1. لیزر کی حالت

• چیک کریں کہ آیا آؤٹ پٹ پاور مستحکم ہے، اس بات کو یقینی بنائیں کہ لینس/حفاظتی آئینہ صاف ہے، اور توانائی کی کمی کی وجہ سے ناکافی سوراخ سے بچیں۔

2. گیس کی پاکیزگی اور بہاؤ

• گیس (خاص طور پر نائٹروجن/آکسیجن) کی پاکیزگی کو یقینی بنائیں، اور باقاعدگی سے چیک کریں کہ آیا گیس کا راستہ بند ہے یا لیک ہو رہا ہے۔

3. نوزل ​​آپٹیکل جزو کے ساتھ منسلک ہے۔

• گیس کے بہاؤ کی ہم آہنگی کو یقینی بنانے کے لیے نوزل ​​اور لیزر بیم کی ارتکاز کو باقاعدگی سے کیلیبریٹ کریں۔

مواد اور ماحولیاتی عوامل

1. پلیٹ کی سطح کا علاج

• رد عمل میں نجاست کی شرکت کو کم کرنے کے لیے کاٹنے سے پہلے پلیٹ کی سطح پر زنگ کی تہہ، تیل کے داغ یا کوٹنگ کو صاف کریں۔

2. پلیٹ چپٹا ہونا

• اس بات کو یقینی بنائیں کہ پلیٹ فلیٹ ہو اور ایسے خلاء سے بچیں جو گیس کے اخراج اور توانائی کی عکاسی کا سبب بنتے ہیں۔

پیرامیٹر ڈیبگنگ کے عمل کی سفارش

1. سب سے پہلے، دوسرے پیرامیٹرز کو ٹھیک کریں، بتدریج سوراخ کرنے کے وقت اور طاقت کو ایڈجسٹ کریں، پیدا ہونے والی سلیگ کی مقدار کا مشاہدہ کریں، اور بیلنس پوائنٹ تلاش کریں۔

2. اصلاح کے پیرامیٹرز کو ریکارڈ کریں اور مختلف مواد/موٹائیوں کا پروسیس ڈیٹا بیس قائم کریں۔

3. جانچ اور تصدیق: فضلے کے مواد پر سوراخ کرنے کے کئی ٹیسٹ کیے جاتے ہیں تاکہ تصدیق کی جا سکے کہ رسمی کاٹنے سے پہلے سلیگ کم ہو گیا ہے۔

خلاصہ: کلیدی نکات کا فوری جائزہ

مندرجہ بالا جامع ایڈجسٹمنٹ کے ذریعے، موٹی پلیٹ پرفوریشن کی باقیات کو نمایاں طور پر کم کیا جا سکتا ہے، اور کاٹنے کے معیار اور کارکردگی کو بہتر بنایا جا سکتا ہے۔ اگر مسئلہ برقرار رہتا ہے تو، ہارڈویئر ٹیسٹنگ یا پروسیس سپورٹ کے لیے آلات بنانے والے سے رابطہ کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔