Paano lutasin ang problema ng makapal na butas sa plato na may residue na nakakaapekto sa pagputol

Kapag pinuputol gamit ang laser ang makapal na plato, ang residue (slag) na nalilikha ng perforation ay nakakaapekto sa kalidad ng pagputol, isang karaniwan ngunit maaaring i-optimize na problema. Ang mga residue na ito ay karaniwang sanhi ng hindi wastong pagkontrol ng enerhiya sa panahon ng proseso ng perforation, hindi pagtutugma ng mga parameter ng gas, o hindi makatwirang mga parameter ng proseso. Ang mga sumusunod ay ang mga solusyon sa sistema at mga rekomendasyon sa pag-optimize:

pag-optimize ng proseso ng pagbubutas

1. Paggamit ng progresibong pagbubutas (patong-patong na pagbubutas)

• Para sa makakapal na plato (hal. > 15mm), iwasan ang paggamit ng minsanang high peak power perforation, at gumamit ng stepped power increment o segmented perforation upang unti-unting makapasok sa materyal at mabawasan ang slag splashing.
• Paraan ng operasyon: Itakda ang parameter na "segmented perforation" sa cutting software, painitin muna nang mas mababa ang lakas, at pagkatapos ay unti-unting dagdagan ang lakas upang tumagos.

2. Ayusin ang mga parameter ng perforation

• Bawasan ang pinakamataas na lakas at pahabain ang oras ng pagbubutas:bawasan ang pagtalsik ng tinunaw na materyal na dulot ng agarang pagsabog ng enerhiya.
• Dagdagan ang dalas ng pagbubutas (duty cycle):kontrolin ang ritmo ng output ng enerhiya ng pulso ng laser upang maiwasan ang labis na pagkatunaw.
• Halimbawang sanggunian ng parameter (gamit ang 20mm carbon steel bilang halimbawa):
• Lakas: 1000-1500W (inaayos ayon sa kapasidad ng kagamitan)
• Oras ng pagbutas: 1.5-3 segundo
• Dalas ng pulso: 200-500Hz
• Presyon ng gas na pantulong: unti-unting pagsasaayos (tingnan sa ibaba)

Kontrol ng pantulong na gas

1. Pag-optimize ng uri at presyon ng gas

• Carbon steel: Ang oksiheno (O₂) ay ginagamit bilang pantulong na gas, ngunit ang presyon ay kailangang kontrolin. Sa yugto ng pagbubutas, maaaring gamitin muna ang mas mababang presyon (0.5-1bar), at pagkatapos ay maaaring ilipat ang cutting pressure sa mataas na presyon (1.5-2.5bar) pagkatapos ng pagtagos upang maiwasan ang labis na reaksyon ng oksiheno upang makagawa ng malaking dami ng slag.
• Hindi kinakalawang na asero/haluang metal na bakal: gumamit ng nitrogen (N₂) o hangin, gumamit ng katamtaman at mababang presyon (6-10bar) para sa pagbubutas, at lumipat sa high-purity nitrogen high-pressure cutting pagkatapos ng pagtagos.

2. Pagkaantala ng gas at maagang pagsasara

• Magpalit ng gas bago makumpleto ang pagbubutas: lumipat sa mga parametro ng gas para sa pagputol kapag malapit nang makumpleto ang pagtagos upang makatulong sa pag-alis ng slag sa butas.
• Taasan ang oras bago ang pagbuga ng gas: hipan nang 0.5-1 segundo bago butasin upang linisin ang bahagi ng butas at palamigin ang nakapalibot na materyal.

Posisyon ng Pokus at Pagsasaayos ng Nozzle

1. Posisyon ng pokus

• Kapag nagbubutas, gumamit ng medyo negatibong dami ng defocus (ang focus ay nasa ibaba ng ibabaw ng plate) upang mapataas ang aperture at mapadali ang paglabas ng slag. Halimbawa, ang isang 20mm carbon steel ay maaaring magtakda ng focal point na 3-5mm sa ibaba ng ibabaw.
• Pagkatapos ng pagtagos, ayusin ang pokus sa pinakamagandang posisyon ayon sa mga kinakailangan sa pagputol.

2. Pagpili at taas ng nozzle

• Gumamit ng mas malalaking nozzle na may diyametro (tulad ng φ2.0-φ3.0mm) upang mapahusay ang sakop ng gas at mapabilis ang paglabas ng slag.
• Tiyaking katamtaman ang taas ng nozzle (karaniwan ay 1.0-2.0mm) upang maiwasan ang pagkalat ng gas na dulot ng masyadong mataas at pinsala sa sputtering na dulot ng masyadong mababa.

Mga kasanayan sa proseso at programming

1. Paunang binutas na butas ng tingga

• Para sa mga platong may napakakapal na kapal (hal. > 30mm), maaaring magbutas muna ng maliliit na diyametrong pilot hole nang mekanikal, at pagkatapos ay maaaring simulan ang laser cutting mula sa mga pilot hole upang maiwasan ang direktang pagbutas.

2. Itakda ang offset ng perforation point

• Kapag nagpoprograma, gawing 1-2mm ang layo ng butas-butas mula sa aktwal na linya ng tabas, at pagkatapos ay lumipat mula sa offset point patungo sa linya ng tabas habang pinuputol upang maiwasan ang lugar ng akumulasyon ng residue.

3. Pagputol sa pag-optimize ng landas

• Ginagamit ang mga spiral perforations o circular cutting starting points upang ikalat ang slag sa hindi pinuputol na bahagi.

Inspeksyon ng kagamitan at pagpapanatili

1. Katayuan ng laser

• Suriin kung matatag ang output power, tiyaking malinis ang lente/salaming pangproteksyon, at iwasan ang hindi sapat na pagkabutas na dulot ng paghina ng enerhiya.

2. Kadalisayan at daloy ng gas

• Tiyakin ang kadalisayan ng gas (lalo na ang nitrogen/oxygen), at regular na suriin kung ang daanan ng gas ay barado o tumutulo.

3. Ang nozzle ay nakahanay sa optical component.

• Regular na i-calibrate ang concentricity ng nozzle at ng laser beam upang matiyak ang simetriya ng daloy ng gas.

Mga Materyales at Salik sa Kapaligiran

1. Paggamot sa ibabaw ng plato

• Linisin ang kalawang, mantsa ng langis, o patong sa ibabaw ng plato bago putulin upang mabawasan ang partisipasyon ng mga dumi sa reaksyon.

2. Pagkakapatag ng plato

• Tiyaking patag ang plato at iwasan ang mga puwang na maaaring magdulot ng pagtagas ng gas at repleksyon ng enerhiya.

Rekomendasyon sa proseso ng pag-debug ng parameter

1. Una, ayusin ang iba pang mga parameter, unti-unting ayusin ang oras at lakas ng pagbutas, obserbahan ang dami ng slag na nabuo, at hanapin ang punto ng balanse.

2. Itala ang mga parametro ng pag-optimize at itatag ang database ng proseso ng iba't ibang materyales/kapal.

3. Pagsusuri at beripikasyon: ilang pagsusuri sa butas-butas ang isinasagawa sa mga basurang materyales upang kumpirmahin na ang slag ay nabawasan bago ang pormal na pagputol.

Buod: Mabilisang Pagsusuri sa mga Pangunahing Punto

Sa pamamagitan ng komprehensibong pagsasaayos na nabanggit, ang natitirang butas sa makapal na plato ay maaaring mabawasan nang malaki, at ang kalidad at kahusayan ng pagputol ay maaaring mapabuti. Kung magpapatuloy ang problema, inirerekomenda na makipag-ugnayan sa tagagawa ng kagamitan para sa pagsubok sa hardware o suporta sa proseso.